Aulas

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arcosubmerso.pdf
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SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO 
� ARCO SUBMERSO é um processo de soldagem por 
fusão, no qual a energia necessária é fornecida por 
um arco (ou arcos) elétricos desenvolvido entre a 
peça e um eletrodo (ou eletrodos) consumível, que é 
continuamente alimentado à região de soldagem. 
� O arco está submerso em uma camada de fluxo 
granular que se funde parcialmente, formando uma 
escória líquida, que sobe à superfície da poça 
metálica fundida, protegendo-a da ação 
contaminadora da atmosfera. 
� Em seguida essa escória solidifica-se sobre o cordão 
de solda, evitando um resfriamento demasiado 
rápido.
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO 
� Representação Esquemática Da Soldagem A Arco 
Submerso
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SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO 
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO 
O equipamento para este processo consta basicamente 
das seguintes unidades: a) fonte de energia; b) unidade 
de controle; c) conjunto de alimentação do arame; d) 
pistola de soldagem; e) alimentador de fluxo; f) aspirador 
de fluxo. As unidades b,c,d,e constituem o elemento 
conhecido como cabeçote de soldagem; a figura anterior 
mostra as unidades componentes do sistema.
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SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO 
No processo automático, o cabeçote pode mover-se ao 
longo da peça a ser soldada ou ser estacionário, sendo 
que nesse caso é a peça que se desloca sob o arco. 
Quando o processo é semi-automático, o alimentador de 
fluxo e a pistola de soldagem constituem um conjunto 
separado que é conduzido pelo operador ao longo da 
junta. 
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO 
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SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO 
Como fonte de energia podem ser usados:
� Um transformador →C.A.
� Um conjunto transformador-retificador →C.A. / C.C.
� Um conversor →C.C.
Podem ser utilizadas fontes de tensão constante ou 
fontes de corrente constante, conforme a unidade de 
controle do cabeçote. 
As tensões usuais requeridas situam-se na faixa dos 
20 a 55 Volts. 
As intensidades de corrente mais usuais chegam até
2000 Ampères; em casos excepcionais usam-se 
intensidades de até 4000 Ampères.
VANTAGENS E LIMITAÇÕES DA SOLDAGEM A 
ARCO SUBMERSO
VANTAGENS
� Este processo permite obter um grande rendimento 
térmico.
� Alcança-se uma elevada produção específica de 
material de adição, que em conseqüência propicia uma 
grande velocidade de soldagem.
� Consegue-se alcançar uma grande penetração com 
este tipo de processo, o que diminui a necessidade de 
abertura de chanfro.
� Possibilita ao operador dispensar o uso de protetores 
visuais.
� Permite obter maior rendimento de deposição que a 
maioria dos outros processos.
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VANTAGENS E LIMITAÇÕES DA SOLDAGEM A 
ARCO SUBMERSO
DESVANTAGENS OU LIMITAÇÕES
� A soldagem pode se realizar somente nos limites da 
posição plana ( ou em filete horizontal desde que haja 
um suporte adequado para o pó).
� É praticamente impossível soldar juntas de difícil 
acesso.
� Há necessidade de remoção de escória a cada passe 
de soldagem.
� A superfície do chanfro deve ser regular e a 
ajustagem da junta bastante uniforme.
ESPECIFICAÇÃO DE CONSUMÍVEIS
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PROCESSOS DE SOLDAGEM POR
RESISTÊNCIA ELÉTRICA
Métodos nos
quais a resistência
à passagem de
corrente elétrica
gera a energia
utilizada para a
soldagem
Principais métodos
� Ponto – Dois eletrodos com geometria tal que, sob cada 
par dos mesmos, forma-se uma pequena região fundida 
(ponto).
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Principais métodos
� Projeção – A posição da solda é determinada por 
ressaltos nas peças, que são mantidas em contato através 
de eletrodos (matrizes) com grande área superficial.
Principais métodos
� Costura – Dois eletrodos em forma de discos sofrem 
rotação, deslocando-se sobre a superfície das chapas e 
produzindo diversos pontos simultâneos que formam um 
cordão contínuo.
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Materiais soldáveis por resistência
� Aços ao carbono (inclusive zincados) e baixa liga
� Aços inoxidáveis
� Cobre
� Níquel
� Alumínio
� Magnésio
� Titânio
Ciclo de soldagem por resistência
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PROCESSO DE SOLDAGEM
POR FRICÇÃO
� Produtos 
praticamente 
acabados
� Sensível 
redução de 
custos
� Alta 
resistência 
mecânica
Características
�Soldagem de materiais dissimilares
�Grande flexibilidade de projeto
�Inexistência de consumíveis
�Colocação de materiais caros apenas onde são 
necessários
�Baixo custo de energia
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PROCESSOS DE SOLDAGEM
COM ALTA DENSIDADE DE ENERGIA
�Soldagem 
por Laser
�Soldagem 
por feixe
de elétrons
Características
�Baixa energia de soldagem
�Pequena zona fundida e ZAC
�Baixo nível de distorções e tensões residuais
�Altíssimas velocidades de soldagem
�Regiões de difícil acesso
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Limitações
�Alto custo de preparação das juntas
�Dificuldades de posicionamento
�Alto custo do equipamento
�Formação de microestruturas frágeis
�Dimensões da câmara (feixe de elétrons)
FONTES DE ENERGIA PARA
SOLDAGEM AO ARCO ELÉTRICO
� Curvas características
-Corrente constante (tombante)
Processos manuais (TIG e eletrodo revestido). Geometria 
do cordão constante.
-Tensão constante (plana)
Processos automáticos onde o eletrodo é continuamente 
alimentado (MIG/MAG, arco submerso, arame tubular). 
Auto-ajustagem do arco.
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FONTES DE ENERGIA PARA
SOLDAGEM AO ARCO ELÉTRICO
� Fontes convencionais
- Transformadores
Baixo preço
Pouca manutenção
- Retificadores
Obtenção de CC
FONTES DE ENERGIA PARA
SOLDAGEM AO ARCO ELÉTRICO
�Inversores
As perdas elétricas e o volume dos transformadores são 
inversamente proporcionais à freqüência da corrente de 
entrada (rede 60 Hz).
CA regulagem CC
CC � alta ���� tensão de ���� sem
freqüência saída oscilação
Fonte 300 A: convencional 140 Kg
inversor 35 Kg
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FONTES DE ENERGIA PARA
SOLDAGEM AO ARCO ELÉTRICO
� Fontes com pulsos de corrente
– Processo MIG/MAG (uma gota p/pulso) Soldagem em 
qualquer posição
Corrente média inferior às fontes convencionais
Pequena produção de salpicos
Controle Sinérgico (arame x gás)
– Processo TIG
Pequeno aporte total de calor
areiaverde.pdf
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Fundição em molde de areia por gravidade
¾ A moldagem em areia verde é o mais simples e o mais 
usado nas fundições. 
¾ O processo tem esse nome somente porque a mistura com a 
qual o molde é feito mantém sua umidade original, ou seja, não 
passa por um processo de secagem.
¾ A preparação do molde, neste caso, consiste em compactar 
mecânica ou manualmente uma mistura refratária plástica 
chamada areia de fundição, sobre um modelo montado em 
uma caixa de moldar.
Fundição em molde de areia por gravidade
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Etapas da Fabricação de Peças Metálicas por 
Fundição
• Confecção do modelo. Essa etapa consiste em construir um 
modelo com o formato aproximado da peça a ser fundida. Esse 
modelo vai servir para a construção do molde e suas dimensões 
devem prever a contração do metal quando ele se solidificar 
bem como um eventual sobremetal para posterior usinagem da 
peça. Ele é feito de madeira, alumínio, aço, resina plástica e até 
isopor;
• Confecção do molde. O molde é o dispositivo no qual o metal 
fundido é colocado para que se obtenha a peça desejada. Ele é 
feito de material refratário composto de areia e aglomerante. 
Esse material é moldado sobre o modelo que, após retirado, 
deixa uma cavidade com o formato da peça a ser fundida;
Etapas da Fabricação de Peças Metálicas por 
Fundição
• Confecção dos machos. Macho é um dispositivo, feito também 
de areia, que tem a finalidade de formar os vazios, furos e 
reentrâncias da peça. Eles são colocados nos moldes antes que 
eles sejam fechados para receber o metal líquido;
• Fusão. Etapa em que acontece a fusão do metal;
• Vazamento. É o enchimento do molde com o metal líquido;
• Desmoldagem. Após determinado período de tempo em que a 
peça se solidifica dentro do molde, e que depende do tipo de 
peça, do tipo de molde e do metal (ou liga metálica), ela é 
retirada do molde (desmoldagem) manualmente ou por 
processos mecânicos;
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Etapas da Fabricação de Peças Metálicas por 
Fundição
• Rebarbação. A rebarbação é a retirada dos canais de 
alimentação, massalotes e rebarbas que se formam durante a 
fundição. Ela é realizada quando a peça atinge temperaturas 
próximas do ambiente;
• Limpeza. A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma 
série de incrustações de areia usada na confecção do molde. 
Geralmente ela é feita por meio de jatos abrasivos.
Etapas da Fabricação de Peças Metálicas por 
Fundição
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Etapas da Fabricação de Peças Metálicas por 
Fundição
Etapas da Fabricação de Peças Metálicas por 
Fundição
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Diagrama simplificado das operações
Exemplo de utilização do processo
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Exemplo de utilização do processo
Vantagens
1- O processo a verde é o mais econômico e o mais simples de
aplicar.
2- Presta-se otimamente a produções em grande escala devido à 
sincronização entre as operações de moldagem e de vazamento 
do metal.
3- Moldes a verde, pela sua colapsibilidade, são facilmente
desmoldados.
4- Quando necessário, oferecem a possibilidade de serem 
submetidos à secagem ao ar ou à secagem superficial.
5- Técnicas modernas de composição e preparo de areias 
permitem obter peças com precisão dimensional e em peso, e 
com acabamentos também, comparáveis a processos mais 
caros.
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Limitações - Restrições
1- Peças fundidas pelo processo a verde, como é aplicado 
comumente, são inferiores em acabamento e nas tolerâncias 
dimensionais e de pesos, em relação a outros processos (mais 
caros).
2 - Para certas aplicações, nas quais a umidade da areia não é 
desejável, deve-se empregar o processo a verde com areia “sem 
água” ou recorrer a outros processos.
Materiais usados em moldagem e macharia
O conhecimento das propriedades das areias utilizadas para a 
confecção dos moldes e machos para moldagem em areia é 
fundamental para a compreensão das características das peças 
obtidas através do processo.
• Areias de fundição
São materiais heterogêneos constituídos por:
a) Substância granular refratária (geralmente areia silicosa).
b) Elementos aglomerantes minerais (argila) e ou orgânicos (óleos 
aglomerantes derivados de cereais, etc.).
c) Outros elementos (aditivos – opcionais).
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Classificação das areias de fundição
• Quanto à origem
Areias naturais: são utilizadas diretamente na moldagem de 
peças, sem preparo especial (apenas adequadamente 
umedecidas).
Areias sintéticas: são obtidas artificialmente, misturando os 
materiais-base (areia base e aglomerantes) tomados 
isoladamente.
Os materiais-base (areia base, argila base, aglomerantes 
orgânicos) desempenham, cada um, função específica na areia 
de fundição sintética:
areia silicosa --- dá refratariedade ao molde; 
argila --- elemento aglomerante;
aglomerantes orgânicos --- além da função óbvia,conferem 
propriedades especiais, como alta resistência mecânica e 
colapsibilidade.
Classificação das areias de fundição
• Quanto à granulação e teor de argila
A AMERICAN FOUNDRYMEN SOCIETY estabelece uma 
classificação em função do módulo de finura (representa o 
diâmetro médio ideal da peneira de malhas igual ao seu 
diâmetro) e da porcentagem de argila presente.
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Classificação das areias de fundição
• Quanto à parte do molde em que é usada
Areias de faceamento: formam as superfícies externas das 
peças, ficando em contato direto com o metal líquido. Exigem 
maiores cuidados na preparação.
Areias de enchimento: servem para preencher as caixas onde 
são feitos os moldes, após o revestimento do modelo com 
areias de faceamento.
Areias de macho: areias de fundição especiais contendo ligantes 
químicos, utilizadas para a fabricação dos machos.
• Quanto ao uso
Areias novas: areias utilizadas pela primeira vez em fundição.
Areias usadas: perdem resistência devido à ação do calor sobre o 
aglomerante. Devem ter suas propriedades corrigidas antes do 
reaproveitamento.
Classificação das areias de fundição
• Quanto ao teor de umidade
• Areias verdes: areias de fundição que não são submetidas a 
nenhum processo de secagem após a confecção do molde, 
contém praticamente o mesmo teor de umidade utilizado na sua 
preparação.
Areias secas: perdem grande parte da umidade nas superfícies 
que deverão estar em contato direto com o metal fundido.
Podem secar naturalmente ao ar ou com o auxílio de fontes de 
calor.
™ As areias de fundição são sempre moldadas (compactadas) no 
estado verde.
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Classificação das areias de fundição
• Quanto à natureza do metal.
Para a seleção da areia adequada, deve-se considerar o metal a
ser fundido Æ as características que normalmente se leva em 
conta são as seguintes: temperatura de vazamento, tensão 
superficial e atividade química (estas características são 
bastante diversas, exigindo diferentes requisitos do molde).
O Al é vazado a cerca de 750ºC, ao passo que o aço em torno
de 1450ºC.
O Al tem tensão superficial muito inferior ao aço.
O aço de alto teor de Mn e o Mg têm atividades químicas que 
exigem do molde propriedades químicas especiais.
Classificação das areias de fundição
• Quanto ao formato dos grãos.
Grãos redondos: proporcionam grande economia de tempo no 
socamento e apresentam a maior durabilidade --- são os mais 
aconselhados nas areias de enchimento.
Grãos angulares: produzem maior permeabilidade para um 
mesmo grau de compactação --- usados em areias para 
machos.
Também empregados, às vezes, em areias de faceamento 
sintéticas.
Grãos subangulares: os mais aconselhados para faceamento em 
areias sintéticas.
Grãos agrupados: desaconselhados pela pequena durabilidade e 
dificuldade de controle granulométrico.
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Requisitos básicos de uma areia de moldagem
• Escoabilidade
A areia deve facilmente preencher o molde, adotando a forma do 
modelo. A escoabilidade adequada é aquela que produz moldes 
de densidade uniforme ao longo dos detalhes do modelo com o 
mínimo de energia. 
Esta propriedade depende do teor de aglomerante, umidade e 
tamanho dos grãos.
• Consistência
Após a compactação a areia deve reter a forma do modelo (possuir
resistência a verde).
• Refratariedade
Capacidade de resistência à fusão ou amolecimento que 
ocasionaria a sinterização. Depende do tamanho dos grãos, teor 
de argila e impurezas de baixo ponto de fusão.
Requisitos básicos de uma areia de moldagem
• Plasticidade
Capacidade de deformar-se elasticamente a verde, mediante a 
aplicação de forças externas, retornando à posição inicial 
quando estas cessam. Um grau de plasticidade adequado é 
importante para permitir a extração do modelo e colocação de 
machos.
• Dureza e Resistência
Após a compactação a areia deve resistir ao manuseio das caixas e 
posteriormente à força do metal vazado.
• Permeabilidade
Capacidade de permitir que os gases gerados durante o vazamento 
(e o ar presente dentro do molde) escapem da peça.
Depende do tamanho de grão, teor de aglomerante, umidade e 
grau de adensamento do molde.
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Teor de argila e granulometria
Teor de Argila ativa
Baixo Alto
Mais barato Maior custo
Consistência insuficiente Alta plasticidade
Alta refratariedade Baixa permeabilidade
Granulometria
Devem estar presentes, em proporções definidas, grãos grossos, 
médios e finos para assegurar um equilíbrio nas propriedades 
do molde: boa permeabilidade, bom acabamento superficial e 
refratariedade suficiente.
Aditivos
Para melhorar algumas propriedades das areias de fundição podem 
ser utilizados os seguintes aditivos:
• Carbonáceos (formadores de carbono vítreo (CV))
- Redução da rugosidade superficial das peças.
Melhorando o acabamento superficial.
- Formação de uma atmosfera redutora.
Exemplo: pó de carvão – além de formar CV permite 
acomodação dos grãos de areia em expansão após o 
vazamento, permite a utilização de areias com maior teor de 
umidade e aumenta a plasticidade do molde.
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Aditivos
• Bentonita sódica
De origem mineral (composição similar à da argila) é encontrada 
sob a forma de pó.
Tem grande poder de suspensão, grande índice de plasticidade e 
valores elevados de resistência. 
Produz uma estrutura com maiores vazios (maior permeabilidade 
do molde), que associada a uma menor umidade resulta em 
redução da incidência de defeitos como porosidade, nas regiões 
superficial e sub-superficial.
Recomendado para a fundição de metais com alto ponto de fusão 
e tensão superficial.
Aditivos
• Pó de madeira (serragem)
Usada eventualmente para atenuar os efeitos da expansão do 
molde (tensões).
Apresenta alto teor de voláteis o que limita sua utilização.
• Mogul (farinha de milho gelatinizada)
Melhora a plasticidade evitando a quebra do molde em 
determinadas situações.
Apresenta como desvantagens a dificuldade de compactação, 
aumento de rugosidade localizada e geração de gases.
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Desenho das peças a serem fundidas.
Ao se projetar uma peça para ser fundida, devem ser levados em 
conta os fenômenos que ocorrem na solidificação do metal 
líquido no interior do molde, evitando assim os defeitos 
oriundos do processo. 
Os fatores observados pelos técnicos dizem respeito à estrutura do 
metal (estrutura em forma de cristais), que aparece assim que o 
mesmo começa a se solidificar. 
As tensões provenientes do resfriamento e a espessura das 
paredes da peça, quando não devidamente considerados, 
podem resultar num produto não conforme. 
É preciso dimensionar de maneira proporcional todas seções da 
peça, de modo a ocorrer uma variação suave e gradual das 
espessuras, eliminando-se cantos vivos e mudanças bruscas de 
direção.
Desenho das peças a serem fundidas.
As figuras seguintes exemplificam como devem ocorrer as 
mudanças de direção, de modo a não causarem falhas nas 
peças fundidas.
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Espessuras de paredes
Paredes muito finas não são preenchidas totalmente pelo metal 
líquido, e em certas ligas (como o ferro fundido), o 
resfriamento rápido proporcionado por paredes finas pode 
resultar em pontos mais duros. 
A tabela seguinte apresenta algumas recomendações a respeito 
das seções mínimas para peças fundidas:
Conicidade ou ângulo de saída do modelo
Para que o modelo não fique retido na areia de moldagem, é 
necessário que exista uma inclinação aproximada de 3º em suas 
paredes, caso contrário, pode haver quebras de partes do molde 
quando o mesmo for expulso. Do mesmo modo, se o modelo 
possuir rebaixos que não tenham sido projetados 
adequadamente, estes pontos servirão como retenção do 
modelo na areia. Nestes casos se faz necessário o uso de caixas 
de macho apropriadas. Veja as figuras.
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Sobremetal
Para usinagem posterior, o modelo deve apresentar sobremetal 
quando necessário. A tabela seguinte apresenta as 
recomendações de margens de usinagem para diversas ligas, 
em função das dimensões das peças. Obs: estes valores são 
apenas ilustrativos, podendo variar conforme o padrão industrial
adotado.
eletrodorevestido.pdf
1
SOLDAGEM A ARCO COM
ELETRODOS REVESTIDOS
Bibliografia:
MACHADO, I.G., Soldagem & Técnicas Conexas. Porto Alegre, 
1996.
AWS, WELDING HANDBOOK. v. 2 – Welding Processes. 
Florida, 7 ed., 1976
ASM, METALS HANDBOOK, vol.6 – Welding and Brazing. 
Ohio, 8 ed., 1971.
DESENVOLVIMENTO HISTÓRICO
2
SOLDAGEM A ARCO COM
ELETRODOS REVESTIDOS
� Grande 
responsável 
pela expansão 
da soldagem 
� Versatilidade
� Baixo custo
Esquema simplificado do processo
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Características do processo
� Primeiro processo a obter aceitação como método 
produtivo e de alta qualidade
� Pode ser utilizado em praticamente todas as ligas 
ferrosas e algumas não-ferrosas (aços ao carbono, 
baixa liga, resistentes à corrosão, altamente ligados, 
ferros fundidos, alumínio, cobre, níquel, ...)
� Não é indicado para ligas com muito baixo ponto de 
fusão (Pb, Sn) ou extremamente reativas (Zr, Ti).
Metal-base, metal de adição, consumíveis
� Os processos de soldagem consistem basicamente na 
fusão localizada do material a ser soldado (metalbase) 
com ou sem deposição de algum outro material (metal 
de adição).
� Muitos processos além do metal de adição possuem 
outros elementos que são utilizados para permitir a 
correta execução da soldagem, sendo consumidos 
durante a operação (consumíveis)
� Na soldagem a arco com eletrodos revestidos o único 
consumível do processo é o próprio metal de adição o 
eletrodo revestido.
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Consumível – eletrodo revestido
� O eletrodo revestido consiste basicamente de uma 
“alma” metálica (vareta metálica sólida), recoberta por 
um revestimento composto por uma mistura de 
compostos minerais e orgânicos aglomerados com um 
elemento aglutinador
Alma do eletrodo revestido
� Quando se deseja depositar metal de solda com elementos 
de liga, pode-se utilizar eletrodo com alma de composição 
química semelhante ao metalbase, ou adicionar os elementos 
de liga através do revestimento (eletrodos sintéticos)
� Eletrodos sintéticos: alma de aço efervescente (0,10 % C; 
0,45 Mn; 0,01% Si; 0,03 % S; 0,02 % P). Solidifica com anel 
externo de ferrita com impurezas no localizadas no centro 
� facilidade de trefilação
� micro-porosidades auxiliam transferência
� baixos teores de Si e Al – maior estabilidade
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Revestimento do eletrodo - funções
Metalúrgicas
� Proteção do MS (gases e escória)
� Desoxidação da poça de fusão
� Transferência de elementos de liga
� Mínima transferência de hidrogênio
Controle do arco
� Ignição e re-ignição (baixo potencial de ionização)
� Estabilização do arco
� Regulagem de penetração
� Redução de salpicos
Revestimento do eletrodo - funções
Operação e manipulação (escória)
� Intervalo de fusão conveniente
� Viscosidade adequada
� Tensão interfacial com MS adequada
� Facilmente destacável
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Tipos de revestimento - IB
� Índice de basicidade (IB): relação entre o somatório 
dos compostos básicos (CaO, MgO, ...) e o somatório 
dos compostos ácidos (SiO2, Al2O3, ...) presentes no 
revestimento
� Quanto maior o índice de basicidade, menor o nível de 
O2 no metal de solda 
� menor quantidade de inclusões
� mais alta tenacidade à temperatura ambiente
Tipos de revestimento
Revestimento ácido
Possui alto conteúdo de oxigênio, produzindo metal de 
solda (MS) de baixas propriedades 
mecânico/metalúrgicas.
� Alta penetração
� Escória abundante e de fácil remoção
� MS gerado é o mais suscetível (dentre todos ) a trincas 
de solidificação
Revestimento oxidante
Constituído
basicamente por óxido de Fe (hematita ou 
magnetita)
� Possui grande espessura formando taça (soldagem por 
arraste) Baixas propriedades mecânico / metalúrgicas, 
principalmente tenacidade
� Obsoleto
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Tipos de revestimento
Revestimento básico
Produz MS com as melhores propriedades mecânico / 
metalúrgicas (principalmente tenacidade). Usado em 
situações de grandes solicitações
� Escória fluída e facilmente destacável
� MS altamente desoxidado e com baixo nível de 
inclusões
� Altamente higroscópicos (reciclagem a 400 º C por 2 
horas antes do uso)
Revestimento celulósico 
Possui grande quantidade de elementos orgânicos 
(celulose)
� Elevada produção de gases
� Nível de H2 no metal de solda muito elevado 
restringindo aplicações
� Alta penetração
� Pequena quantidade de escória formada
� Não podem ser aquecidos a mais de 100 º C
Tipos de revestimento
Revestimento rutílico
Possui grande quantidade de dióxido de titânio (rutilo) 
TiO2 , elemento estabilizante do Eletrodo de uso geral
� Penetração média
� Propriedades mecânico / metalúrgicas intermediárias 
(entre básico e celulósico)
� Escória facilmente destacável
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Equipamento
� Fonte de Energia
� Regulagem de corrente (CCEP, CCEN, CA)
� CCEP maior penetração
� CCEN maior taxa de deposição 
� Proteção
� Radiação ultravioleta e infravermelha
� Roupas de materiais resistentes ao calor
� Elmos (filtros p/ cada intensidade de corrente
CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS 
REVESTIDOS CONFORME AWS
� Os eletrodos são classificados com base nas propriedades 
mecânicas e na composição química do metal depositado, no 
tipo de revestimento, posição de soldagem e tipo de corrente. 
A classificação da AWS (American Welding Society) utiliza uma 
série de números e letras que fornecem várias informações a 
respeito do eletrodo, conforme procedimento abaixo.
� Para os eletrodos de aço carbono e aços de baixa liga, a 
classificação utiliza 4 ou 5 algarismos precedidos da letra E, 
onde E significa eletrodo. Os primeiros dois (ou três) 
algarismos se referem à tração mínima exigida e é dado em 
mil libras por polegada quadrada (ksi). O terceiro (ou quarto) 
algarismo se refere à posição de soldagem, e o próximo 
algarismo, que é o último para os eletrodos de aço carbono 
indica o tipo de revestimento, corrente e polaridade.
� Para os aços de baixa liga, a classificação AWS coloca após o 
último algarismo um hífen, seguido de um conjunto de letras e 
números, indicando classes de composição química, relativas 
aos diversos tipos de ligas.
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CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS 
REVESTIDOS CONFORME AWS
CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS 
REVESTIDOS CONFORME AWS
ÚLTIMO ALGARISMO
Eletrodo Tipo de Revestimento Corrente
EXXX10 Celulósico (Sódio) CC+
EXXX20 Ácido CC-
EXXXX1 Celulósico (Potássio) CC+,CA
EXXXX2 Rutílico (Sódio) CC-,CA
EXXXX3 Rutílico (Potássio) CC+,CC-,CA
EXXXX4 Rutílico (Pó de Ferro) CC+,CC-,CA
EXXXX5 Básico (Sódio) CC+
EXXXX6 Básico (Potássio) CC+,CA
EXXXX7 Ácido (Pó de Ferro) CC-,CA
EXXXX8 Básico (Pó de Ferro) CC+,CA
POSIÇÕES DE SOLDAGEM (penúltimo algarismo):
� Todas
� Plana e horizontal
� Plana
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CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS 
REVESTIDOS CONFORME AWS
CÓDIGOS DE COMPOSIÇÃO QUÍMICA (válido para aços ligas):
Códigos Significado
A1 Eletrodo de aço carbono-molibidênio (0.40-0.65% Mo)
B1 Eletrodo de aço cromo-molibidênio (0.40-0.65% Cr e Mo)
B2 Eletrodo de aço cromo-molibidênio (1.00-1.50% Cr e 0.4-0.65 
Mo)
B2L Idem ao acima, com baixo teor de Carbono (0.005%)
B3 Eletrodo de aço cromo-molibidênio (2.5% Cr e 1% Mo)
B4L Eletrodo de aço cromo-molibidênio (2.25% Cr e 0.65 Mo, baixo 
Carbono)
B5 Eletrodo de aço cromo-molibidênio (0.6% Cr e 1.25% Mo, 
traços V)
C1 Eletrodo de aço Níquel (2.00-2.75% Ni)
C2 Eletrodo de aço Níquel (3.00-3.75% Ni)
C3 Eletrodo de aço Níquel (1.10% Ni, Cr<0.15%, Mo<0.35%, 
V<0.05%)
D1 Eletrodo de aço manganês-molibidênio (1.75% Mn e 0.45% 
Mo)
D2 Eletrodo de aço manganês-molibidênio (2.00% Mn e 0.45% 
Mo)
G Outros tipos de eletrodos de aço baixa liga
M Especificações militares americanas
fundicaoshell.pdf
1
Fundição
Moldagem com Ligantes Químicos Fundição de 
Precisão (cera perdida)
o Na aglomeração com argila, as ligações que unem os grãos e 
dão resistência ao molde são reversíveis podendo ser refeitas 
indefinidamente (desde que a argila não tenha suas 
propriedades afetadas pelo calor). Nesta situação os esforços de
compactação da areia de fundição para obtenção do molde são 
bastante elevados.
o Existem sistemas de moldagem onde a consistência é obtida 
através do desenvolvimento de ligações irreversíveis. Estes 
sistemas utilizam ligantes químicos que, combinados a 
determinados reagentes ou em presença do calor, sofrem 
reação química endurecendo a areia.
o Areias obtidas desta forma são utilizadas principalmente para a 
obtenção de machos, onde precisão dimensional e resistência 
mecânica são fundamentais.
o Algumas características dos processos de moldagem com 
ligantes químicos são: maior facilidade de obtenção dos moldes 
(menores esforços de compactação) e impossibilidade de 
reaproveitamento da areia.
Fundição: “Shell Molding”
O uso de resinas foi um grande aperfeiçoamento na utilização de 
areia para a produção de moldes de fundição. A areia não 
precisa mais ser compactada porque o aglomerante, que é 
como uma espécie de cola, tem a função de manter juntos os 
grãos de areia. E isso é feito de dois modos: a quente e a frio.
Um dos processos, que usa calor para provocar a reação química 
entre o aglomerante e os grãos da areia, é aquele chamado de 
moldagem de casca (shell molding).
¾ O processo “Shell Molding” (Moldagem de Casca) é realizado da 
seguinte maneira:
2
Fundição: “Shell Molding”
1. Os modelos, feitos de metal para resistir ao calor e ao 
desgaste, são fixados em placas, juntamente com os sistemas 
de canais e os alimentadores.
Fundição: “Shell Molding”
2. A placa é presa na máquina e aquecida por meio de bicos de 
gás até atingir a temperatura de trabalho (entre 200 e 250ºC).
3
Fundição: “Shell Molding”
3. A placa é então girada contra um reservatório contendo uma 
mistura de areia/resina de modo que o modelo fique envolto 
por essa mistura.
Fundição: “Shell Molding”
4. O calor funde a resina que envolve os grãos de areia e essa 
mistura, após algum tempo (±15 segundos), forma uma casca 
(“shell”) com a espessura necessária (entre 10 e 15 mm) sobre 
o modelo.
4
Fundição: “Shell Molding”
5. A “cura” da casca, ou seja, o endurecimento da resina se 
completa quando a placa é colocada em uma estufa em 
temperaturas entre 350 e 450ºC.
Fundição: “Shell Molding”
6. Após 2 ou 3 minutos, a casca é extraída do modelo por meio de 
pinos extratores.
• Por causa da característica do processo, a casca corresponde a 
uma metade do molde.
• Para obter o molde inteiro, é necessário colar duas metades.
• Esse processo de moldagem permite que os moldes e machos 
sejam estocados para uso posterior. Além disso, ele fornece um 
bom acabamento para a superfície da peça, alta estabilidade 
dimensional para o molde, possibilidade de trabalhar com 
tolerâncias mais estreitas, facilidade de liberação de gases 
durante a solidificação. É totalmente mecanizado e 
automatizado e é adequado para peças pequenas e de 
formatos complexos.
• A fundição das peças é feita por gravidade.
5
Vantagens do processo
• Pode-se obter peças com tolerâncias entre ± 0,127 mm, de 
modo que, em operações de usinagem de acabamento, menor 
quantidade de metal é removida. As tolerâncias de usinagem 
variam de 1,0 a 1,5mm;
• As peças
fundidas em cascas podem apresentar excelentes níveis
de acabamento superficial;
• Pode-se obter orifícios relativamente pequenos, por exemplo em 
torno de 10mm;
• Não há necessidade de prever ângulos de saída maiores que 
0,5º a 1º, facilitando a operação de usinagem final;
• Pode-se fundir secções muito finas (de 2,5 a 5mm), sendo que 
os ângulos de concordância também podem ser pequenos. É 
preciso cuidado para que isso não afete a resistência mecânica 
das peças;
• Qualquer tipo de metal, com características de fusão fácil, pode 
ser utilizado na produção de peças por fundição em casca; as 
dimensões de tais peças podem atingir 1,2 a 1,5 m (contudo, a 
maioria das peças fundidas em casca possui a metade, ou 
menos, dessas dimensões).
Desvantagens / Limitações
• O custo do modelo é maior, porque o mesmo deve ser metálico 
(geralmente de alumínio ou ferro fundido). Além disso, os 
modelos devem estar isentos de defeitos superficiais, os quais 
podem dificultar a remoção da casca;
• A areia à base de resina é de custo relativamente elevado, além 
de ser mais difícil de armazenar e manusear;
• As dimensões das peças fundidas em casca são limitadas, 
comparando-as às peças produzidas em fundição convencional 
(contudo, essas dimensões são geralmente superiores às 
obtidas por intermédio da fundição sob pressão).
• Há necessidade de utilização de máquina térmica e condições 
insalubres (gases e calor) de produção.
6
Moldagem pelo processo CO2
Processo de aplicação relativamente recente, é amplamente 
utilizado na confecção de moldes e machos referentes a 
componentes pequenos, médios ou grandes, permitindo obter 
peças com pesos que vão desde de alguns gramas até dezenas 
de toneladas.
O processo resume-se na utilização de moldes convencionais de 
areia aglomerados com silicato de sódio. Após a compactação 
por métodos usuais, os moldes são submetidos a um 
tratamento com CO2 (gasagem), fazendo-se passar uma 
corrente do gás através do molde.
Devido à reação entre o gás e o silicato de sódio, formam-se: 
sílica-gel, carbonato de sódio e água, resultando no 
endurecimento do molde em curto período de tempo.
Processo CO2 – Aplicações
Fatores dos quais depende o tempo de 
tratamento: composição e 
granulometria da areia, temperatura 
do gás, etc.
Resistências da ordem de 200 a 300 psi 
(14 a 20 kg/cm²) são obtidas após 
tratamentos com ciclos inferiores a 1 
minuto.
Os machos para fundição em areia -
que são empregados na obtenção de 
peças com cavidades – devem 
possuir, entre outras propriedades, 
elevada resistência aos esforços 
mecânicos provenientes do empuxo 
da massa líquida de metal, assim, os 
machos podem ser obtidos pelo 
processo CO2, em virtude das ótimas 
características de resistência 
oferecidas pelo mesmo.
7
Vantagens - Limitações
Vantagens
• Dispensam estufagem (aquecimento) para produzir moldes 
com rigidez comparável ou mesmo superior a dos moldes 
estufados.
• Ferramental barato (o mesmo utilizado para moldagem 
em areia verde).
• Gás utilizado (CO2) também é barato.
Limitações
• Menor precisão dimensional (comparado ao processo Shell).
• Necessita mão-de-obra especializada.
• Baixa produtividade.
Fundição de precisão
O objetivo da fundição de precisão é obter um produto 
fundido com peso máximo de 5 kg, formato complexo, melhor 
acabamento de superfície e tolerâncias mais estreitas em suas 
medidas, ou seja, um produto com características aliadas à 
qualidade do produto usinado.
Por esse processo, pode-se fundir ligas de alumínio, de níquel, de 
magnésio, de cobre, de cobre-berílio, de bronze -silício, latão 
ao silício, ligas resistentes ao calor, além do aço e do aço 
inoxidável para a produção de peças estruturais para a 
indústria aeronáutica, para motores de avião, equipamentos 
aeroespaciais, de processamento de dados, turbinas a gás, 
máquinas operatrizes, equipamentos médicos, odontológicos, 
ópticos etc.
„ A fundição de precisão se diferencia dos outros processos de 
fundição na confecção dos modelos e dos moldes. Enquanto 
nos processos por fundição em areia, o modelo é 
reaproveitado e o molde é destruído após a produção da 
peça, na fundição de precisão tanto o modelo quanto o 
molde são destruídos após a produção da peça.
8
Fundição de precisão
Os modelos para a confecção dos moldes são produzidos em cera 
a partir de uma matriz metálica formada por uma cavidade 
com o formato e dimensões da peça desejada.
Para formar os modelos a cera é injetada dentro da matriz no 
estado líquido.
O molde é produzido a partir de uma pasta ou lama refratária 
feita com sílica ou zirconita, na forma de areia muito fina, 
misturada com um aglomerante feito com água, silicato de 
sódio e/ou silicato de etila. Essa lama endurece em contato 
com o ar e é nela que o modelo de cera ou plástico é 
mergulhado. Quando a lama endurece em volta do modelo, 
forma-se um molde rígido. Após o endurecimento da pasta 
refratária, o molde é aquecido, o modelo derretido, e 
destruído.
Essa casca endurecida é o molde propriamente dito e é nele que 
o metal líquido é vazado. 
Assim que a peça se solidifica, o molde é inutilizado. Por causa
das características desse processo, ele também pode ser 
chamado de fundição por moldagem em cera perdida.
Fundição de precisão
Resumindo, a fundição por moldagem em cera perdida apresenta 
as seguintes etapas:
1. A cera fundida é injetada na matriz para a produção do 
modelo e dos canais de vazamento.
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Fundição de precisão
2. Os modelos de cera endurecida são montados no canal de 
alimentação ou vazamento.
Fundição de precisão
3. O conjunto é mergulhado na lama refratária.
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Fundição de precisão
4. O material do molde endurece e os modelos são derretidos e 
escoam.
Fundição de precisão
5. O molde aquecido é preenchido com metal líquido por 
gravidade, centrifugação ou a vácuo.
11
Fundição de precisão
6. Depois que a peça se solidifica, o material do molde é 
quebrado para que as peças sejam retiradas.
Fundição de precisão
7. As peças são rebarbadas e limpas.
Em muitos casos, as peças obtidas por esse processo chegam a 
dispensar a usinagem devido à qualidade do acabamento de 
superfície obtido. Mesmo quando a usinagem faz-se 
necessária, demanda acabamento mínimo e isso reduz os 
custos de produção.
12
Preparação dos cachos
• Modelagem
Os modelos são criados injetando a cera em moldes metálicos ou
de silicone.
• Montagem dos moldes (cachos)
Dependendo do tamanho e grau de complexidade das peças, 
muitos cachos podem ser criados em sua forma final, 
incluindo os modelos adequadamente dispostos em torno do 
canal de alimentação.
Peças muito grandes ou complexas, devem ser injetadas em 
partes. A montagem final é feita usando uma chama ou 
espátula para aquecer a região de contato, enquanto os 
componentes são pressionados até a solidificação da cera.
Produção da casca cerâmica do molde
Os moldes são obtidos através da aplicação de diversas camadas 
de revestimento cerâmico sobre o cacho.
Inicialmente o conjunto formado por modelos e canal de 
alimentação é imerso em uma pasta semi-fluída de cerâmica 
fina, retirado do banho e manipulado para obtenção de uma 
camada uniforme. 
A camada úmida é então mergulhada em uma camada de 
partículas de cerâmica relativamente grossas.
A camada fina forma a parte interna do molde, reproduzindo 
cada detalhe do modelo, incluindo sua superfície lisa, esta 
camada também contém os agentes ligantes que conferem 
resistência à estrutura.
A camada grossa de cerâmica serve para evitar a saída das 
partículas finas, prevenir trincas,
proporcionar ligação física 
entre as camadas e aumentar a espessura do molde 
rapidamente.
13
Vantagens e desvantagens
Suas principais vantagens são:
· Possibilidade de produção em massa de peças de formatos 
complicados, difíceis ou impossíveis de se produzir por 
processos convencionais de fundição ou mesmo por 
usinagem.
· Possibilidade de reprodução de detalhes precisos de 
construção, cantos vivos, paredes finas etc.
· Possibilidade de obtenção de maior precisão dimensional e 
superfícies com melhor acabamento.
· Devido ao bom acabamento e precisão dimensional das peças 
produzidas por esse processo, não há necessidade da 
preocupação com a utilização de ligas de fácil usinagem.
· Possibilidade de utilização de praticamente qualquer metal ou 
liga.
· Possibilidade de controle rigoroso da estrutura do material 
fundido de modo a garantir o controle preciso das 
propriedades mecânicas da peça produzida.
. Não há necessidade de utilização de machos.
Vantagens e desvantagens
Suas desvantagens são:
· As dimensões e o peso das peças são limitados (cerca de 
5kg), devido ao custo elevado e à capacidade dos 
equipamentos disponíveis.
· O custo se eleva à medida que o tamanho da peça aumenta.
· Para peças maiores (entre 5 e 25 kg), o investimento inicial é 
muito elevado.
14
Tipos de ceras utilizadas
Os dois principais tipos de ceras utilizadas para obtenção dos 
modelos são:
• Ceras parafínicas
ponto de fusão entre 52 e 68oC.
baixo custo
baixa viscosidade quando fundidas
fragilidade
alta contração
• Ceras microcristalinas
excelente plasticidade
boa tenacidade
Normalmente os dois tipos de ceras são usadas em conjunto, 
pois suas propriedades são complementares
Existem ainda outros tipos de ceras menos utilizadas: ozocerite 
(de origem minera), candelilla e carnaúba (origem vegetal) 
que possuem maior dureza e rigidez, mas têm alto ponto de 
fusão.
Aditivos
Embora as ceras possuam propriedades úteis, são deficientes nos
seguintes aspectos:
- Resistência mecânica e rigidez, especialmente em modelos 
frágeis.
- Controle dimensional (devido à contração que ocorre durante o
resfriamento.
Composição típica de uma cera de fundição:
fusaodemetais.pdf
1
Equipamentos para fusão dos metais
Equipamentos para fusão dos metais
Existem inúmeros tipos de equipamentos (fornos) construídos para a 
fusão dos metais. Alguns deles se prestam praticamente à fusão de 
qualquer liga, enquanto outros são mais indicados para um metal 
ou liga determinada. Apresenta-se, a seguir, um resumo dos tipos 
de fornos existentes.
* FORNOS A COMBUSTÍVEL ÆCUBILÔ
* FORNOS ELÉTRICOS Æ A ARCO Æ DIRETO
Æ INDIRETO
A RESISTÊNCIA
DE INDUÇÃO ÆCOM NÚCLEO
ÆSEM NÚCLEO
* FORNO DE CADINHO (PODE SER A COMBUSTÍVEL OU ELÉTRICO)
Fusão do ferro fundido
O ferro fundido, por suas 
aplicações industriais, é uma 
das mais importantes ligas de 
ferro.
A rigor, o ferro fundido deve ser 
considerado uma liga ternária 
Fe - C – Si que caracteriza-se 
por possuir teores de carbono 
(C) relativamente elevados –
de 2,5 a 4% - além do silício 
(Si) igualmente em 
porcentagens bem acima das 
encontradas nos aços comuns.
Entre os vários tipos de fornos de 
fusão a combustível, o forno 
cubilô desempenha importante 
papel na produção de ferro 
fundido.
2
Descrição do forno cubilô
O cubilô é um forno vertical feito de chapa de aço, revestida 
internamente por tijolos refratários.
A parte superior é aberta e o fundo consta de um par de portas de 
ferro fundido, cuja finalidade é permitir a remoção do coque 
(sobre o qual será feita uma discussão mais adiante) não 
consumido e do metal não fundido após cada corrida.
Diâmetro interno do forno: pode chegar a cerca de 1,80m.
Altura: pode superar 15 metros.
Capacidade de fusão: varia de 1 t/h até cerca de 50 t/h.
O furo de vazamento de metal (geralmente circular e com diâmetro
de 12,5 a 25mm) está localizado a uma distância do fundo 
compreendida entre 10 e 15cm.
Um furo de 12,5mm, por exemplo, pode descarregar cerca de 5 t de
metal líquido por hora.
Descrição do forno cubilô
O espaço entre o fundo e o furo é coberto com areia de moldagem 
assentada em rampa, visando facilitar o escoamento do metal.
Ao furo é fixada a calha de vazamento, a qual conduz o metal à 
panela de fundição.
Furo de saída da escória situa-se geralmente no lado oposto ao do 
furo de vazamento.
O furo de saída de escória Æ localiza-se mais acima, em uma altura 
tal que permita formar-se um reservatório para o metal líquido Æ
esse reservatório constitui o cadinho do forno, cuja altura 
depende do tipo de trabalho:
- se a fundição for de peças leves, exigindo pequenas quantidades 
de metal, a altura pode ser pequena;
- ao contrário, tratando-se de peças grandes, em que é conveniente 
o armazenamento de maior quantidade de metal, a altura do 
cadinho deve ser grande.
3
Descrição do forno cubilô
Caixa de vento: localiza-se acima do cadinho e envolve o cubilô o ar, 
enviado por um ventilador, penetra por aberturas chamadas 
ventaneiras, feitas na carcaça (chapa e refratário) do forno, 
chocando-se com a cama de coque (obs: “cama” = certa carga de 
coque).
Secção das ventaneiras: circular ou retangular.
Plano das ventaneiras: não deve estar a mais de 50-60 cm acima do 
fundo do forno.
Porta de carga: o carregamento do forno é feito pela parte superior, 
através desta porta.
Altura recomendada para esta porta: 5 a 6 metros, a fim de que sejam 
aproveitados os gases quentes ascendentes, pré-aquecendo-se a 
carga
Plataforma na altura da porta de carga Æ construída se o 
carregamento for manual, a mesma é desnecessária no caso de 
carregamento mecânico.
Revestimento refratário
O revestimento refratário de fornos cubilô deve resistir:
- a temperaturas elevadas;
- a ação química corrosiva oriunda dos produtos fundidos.
As condições de resistência dependem essencialmente da qualidade e 
da uniformidade do revestimento.
Fatores que afetam o nível de desgaste do refratário:
- É muito importante o balanceamento químico das escórias, 
com graus de acidez ou de basicidade corretos;
- Quantidade excessiva de ar ocasiona desgaste prematuro do 
revestimento;
- A má distribuição, ou mesmo porcentagens excessivas de 
fundentes podem causar desgaste do refratário.
4
Zonas típicas de um forno cubilô
- Zona de fusão está logo acima das ventaneiras, sendo a zona 
de mais alta temperatura do cubilô;
- Zona do cadinho está situada logo abaixo das ventaneiras;
- Zona de carga está compreendida entre a porta de carga e a 
zona de fusão;
- Zona da chaminé geralmente revestida com parede fina, não 
superior a 114mm, tem grande durabilidade e não requer atenção 
especial.
Obs: o furo de escória deve ser aberto a cada 4 ou 6 vazamentos de 
metal; caso se perceba que a escória esteja por atingir as 
ventaneiras, deve-se então abrir o furo de escória, estando fechado 
o furo de corrida.
Composição da carga
A composição da carga compreende:
METAL + COMBUSTÍVEL (CARVÃO COQUE) + SUBSTÂNCIA FUNDENTE
Metal Æ Composto por sucata metálica de fundição (canais 
alimentadores, peças defeituosas) + sucata em geral + adições de
Fe-Si e Fe-Mn (para acerto da composição química do ferro fundido 
de acordo com as especificações da norma ABNT NBR6589)
Substância fundente Æ Para facilitar a separação das impurezas do 
metal e do carvão, formando a escória.
5
Exemplo de composição da carga
A Tabela abaixo apresenta um exemplo de composição da carga, para 
produção de ferro fundido num forno cubilô com diâmetro
de 
1,20m.
Coque de fundição
Em geral, um bom coque de fundição deve exibir as seguintes 
características;
- umidade 0,5 a 2,5 %;
- voláteis 0,8 a 1,0 %;
- carbono fixo 88 a 90 %;
- cinzas 9 a 12 %;
- enxofre 0,40 a 0,60 %;
- ensaio de queda (shatter test) 94 a 97 %.
O ensaio de queda consiste em deixar cair de uma altura determinada, 
4 vezes consecutivas, 22,68 kg (50 libras) de coque passado em 
peneira de 51 mm.
A porcentagem de material que não passa na peneira é considerada
como índice de resistência do coque. Para os coques nacionais, 
este valor é muito baixo, da ordem de 75 a 80 % (revelando que 
os coques nacionais são impróprios para esse uso).
6
Qualidade do metal obtido
O forno cubilô não produz um material de grande uniformidade 
quanto à composição química, mesmo com os melhores controles 
operacionais.
A temperatura do material líquido igualmente não é de fácil controle.
Logo, o cubilô habitualmente é empregado para fundir peças de 
menor responsabilidade com relação à qualidade.
Fusão em fornos elétricos
Fornos elétricos são utilizados para a fusão de metais, tanto ferrosos 
como não-ferrosos, por apresentarem numerosas vantagens sobre 
os fornos a combustível.
Sob o ponto de vista do custo de energia, a energia térmica obtida 
quimicamente pela queima de combustíveis comerciais é 
geralmente mais barata do que a obtida via conversão da energia 
elétrica em calor.
No entanto, em aplicações que exigem temperaturas elevadas, como é 
o caso da fusão de metais, o rendimento da transferência de 
energia à carga metálica do forno é superior no caso da energia 
elétrica.
Existem três tipos distintos de fornos elétricos:
- Fornos a arco
- Fornos a resistência
- Fornos a indução
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Fornos elétricos a arco
Dentre os vários tipos de fornos elétricos, os fornos a arco são os mais 
utilizados para a fundição de metais ferrosos, principalmente 
devido à sua flexibilidade de aplicação, pois se prestam tanto à
simples fusão como à fusão com refino.
Forno a arco direto.
Consiste em uma carcaça cilíndrica de aço, montada sobre um sistema 
que permite o basculamento do forno para frente e para trás.
A parte inferior do forno (ou soleira) é constituída de um revestimento 
refratário de natureza básica ou ácida; as partes laterais bem como 
a cobertura ou abóbada, são revestidas de tijolos silicosos.
Forno elétrico a arco direto
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Sistema de aquecimento
O sistema de aquecimento é composto por 3 eletrodos, igualmente 
espaçados, cada um dos quais ligado a uma fase de um suprimento 
trifásico de eletricidade.
São muito empregados eletrodos de grafita por possuírem alta 
resistência, além de condutibilidade elétrica elevada.
O efeito de aquecimento é produzido por arcos que se formam entre 
os 3 eletrodos.
A energia elétrica é suprida em alta voltagem, sendo transformada nas 
baixas voltagens operacionais mediante transformadores, a partir
dos quais é levada aos eletrodos por intermédio de cabos flexíveis 
de cobre.
As condições de fusão são controladas pela variação de voltagem e 
pelo ajuste automático da posição ou altura dos eletrodos.
A faixa de voltagens varia entre 90 e 500V.
Características operacionais
Carregamento do forno: é feito por uma porta localizada do lado 
oposto ao da calha de vazamento.
Em fornos de grande capacidade, a abóbada pode ser retirada e o 
carregamento é feito pelo topo.
Produção por hora: depende da energia disponível em média, a 
produção de 1t/h exige cerca de 1.000KVA de capacidade de 
transformador.
O forno a arco direto pode fundir qualquer tipo de sucata.
Na fusão do ferro fundido, a carga é constituída, em geral, de sucata 
de ferro fundido e de aço; o controle dos teores de carbono e silício 
é feito mediante a adição de carbono, na forma de coque, e Fe - Si.
Os fornos a arco direto podem apresentar revestimentos ácidos 
(simples fusão de aço, sem refino exige sucata selecionada sem P e 
S) ou básicos (fusão e refino do aço, permite a remoção de P e S).
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Abóbodas
A abóbada do forno é engastada em um anel circular em toda a sua
periferia e é construída de maneira a poder ser facilmente 
manobrada nos casos dos dispositivos de carregamento pelo topo.
Abóbadas refratárias geralmente são construídas em tijolos silicosos, 
mesmo para fornos básicos. 
Apesar de provocar alguma contaminação do material ácido, 
prejudicando a operação de um forno básico, o tijolo silicoso é 
preferido para abóbadas em função das suas propriedades, em 
especial a resistência a temperaturas elevadas.
Fatores dos quais depende a duração de uma abóbada:
- qualidade do refratário;
- forma da abóbada;
- cuidado com que é construída.
Forno elétrico de arco indireto
O forno de arco indireto é monofásico, tipo basculante, de eletrodos 
horizontais. O arco é formado entre os eletrodos, sendo o calor 
transmitido à carga pela irradiação do arco.
O forno tem encontrado boa aceitação na fundição de ferro fundido de 
alta qualidade e na de ligas e metais não-ferrosos pesados.
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Forno elétrico de arco indireto
Com o forno carregado, caso o mesmo permanecesse estacionário ao
longo da corrida, apenas parte do calor irradiado pelo arco incidiria 
sobre a carga. A maior parte do calor do arco seria irradiada ao
revestimento refratário e o calor seria perdido por condução 
através das paredes do forno e por convecção, além de ser 
utilizado para a fusão do revestimento do forno.
Para superar os problemas descritos, carrega-se o forno, liga-se a 
força e dota-se o forno de um ligeiro movimento basculante para 
frente e para trás, mediante dispositivos elétricos. Esse movimento 
aumenta gradativamente até atingir 140° - 160°, quando a carga 
está completamente fundida.
Regulagem do arco: é feita automaticamente (através de 
dispositivos eletro-mecânicos ou hidráulicos). A medida que os 
eletrodos se consomem, um deles se aproxima, mantendo-se 
sempre o arco elétrico.
Capacidade: a capacidade normal desses fornos acha-se limitada a 
um máximo de 2t, embora para casos excepcionais já tenham sido 
construídos fornos de 5 a 10t.
Forno elétrico de arco indireto
Apesar da desvantagem de exibirem rendimento inferior ao do forno a 
arco direto, contam com grande aceitação na fundição de ferros 
fundidos e ligas pesadas de metais não-ferrosos, e mesmo na 
fundição de aços inoxidáveis e aços de alto teor de liga, em virtude 
das numerosas vantagens que apresentam:
• representam menor investimento no custo inicial e na instalação;
• são de fácil operação, podendo empregar mão-de-obra menos 
qualificada (os fornos trabalham com voltagem constante e utilizam 
potência máxima durante quase toda a corrida);
• em sua versão moderna, exibem a vantagem adicional de permitirem
uma rápida substituição de carcaças. Tornam-se recomendáveis a 
fundições de serviço variável, pois podem ser fundidos no mesmo 
forno (e com mínimo desperdício de tempo), tanto ferros fundidos (de 
vários tipos) como aços especiais e ligas não ferrosas à base de Cu e 
Ni, meramente substituindo as carcaças equipadas com revestimentos 
adequados para cada finalidade. Assim, evitam-se prejuízos causados 
por contaminações;
11
Forno elétrico de arco indireto
• permitem a obtenção de temperaturas elevadas;
• consegue-se um controle químico do metal fundido mais 
rigoroso.
Forno elétrico a resistência
Aplicação: para a fusão e como fornos de espera para ligas leves de 
baixo ponto de fusão à base de alumínio ou magnésio.
Capacidade: pode superar 20t.
Efeito do aquecimento: se dá pela passagem de corrente elétrica em 
uma resistência, geralmente metálica, constituída por ligas de alta
resistência elétrica e de ponto de fusão elevado. As resistências são 
geralmente montadas na abóbada do forno, sendo suportadas por 
formas refratárias especiais. O aquecimento da carga e do banho 
ocorre, efetivamente, por irradiação.
* Para a fusão de ligas não-ferrosas de mais alto ponto de fusão, e 
mesmo para ferros fundidos e aços, empregam-se fornos de 
resistência irradiante de grafita. Utiliza-se bastão de grafita contínuo 
que irradia calor ao banho.
12
Forno elétrico a resistência
Regulagem de temperatura pode realizar-se de várias maneiras, 
dependendo dos seguintes fatores:
- tamanho do forno;
- tolerância admissível para variação de temperatura.
Dois métodos bastante utilizados para regulagem de temperatura 
são os seguintes;
- liga e desliga o dispositivo regulador liga ou desliga o forno 
quando a temperatura cai abaixo ou ultrapassa a temperatura 
desejada;
- ligamento e desligamento parcial somente parte das resistências 
são ligadas ou desligadas, aumentado-se a precisão da regulagem 
de temperatura.
Fornos elétricos de indução
Princípio de funcionamento Æ consiste em um transformador:
- o primário é constituído por uma bobina que é percorrida por uma 
corrente alternada;
- é induzido um campo eletromagnético alternado na carga do forno,
a qual vem a ser o secundário do transformador.
Classificação dos fornos de indução : com núcleo e sem núcleo.
FORNOS DE INDUÇÃO COM NÚCLEO.
Os fornos de indução com núcleo são preferidos para a fusão de metais 
não-ferrosos, embora também apliquem-se à fusão de ferros 
fundidos.
13
Fornos de indução com núcleo
Neste tipo de forno:
- A bobina do forno envolve um núcleo magnético de aço laminado.
- O conjunto bobina-núcleo, acha-se envolvido por uma camada 
refratária e encontra-se disposto de modo a formar-se, ao seu redor, 
um canal de metal líquido após a fusão do banho do forno.
Características
Vantagem do forno de indução com núcleo: apresenta elevado 
rendimento de funcionamento, pois aproveita 95 a 98% da energia 
alimentada.
Maior inconveniente do forno: necessita a permanente manutenção 
de metal líquido no canal do forno, o que traz duas 
conseqüências:
- impõe a contínua utilização do forno - 24 h/dia - ou, ao menos, 
durante os horários de não-funcionamento, manter ligada parte da 
energia para manter fundido o metal do canal;
- dificulta a mudança do tipo de metal a ser fundido, pois seria preciso 
vazar o metal com o objetivo de substituí-lo pelo outro tipo a ser 
fundido, exigindo a fundição de metal em um forno auxiliar.
14
Características
Para iniciar-se a operação do forno (ou para mudanças do tipo 
de metal): deve-se então dispor de um forno auxiliar para fundir o 
metal necessário à formação do canal.
* Entretanto, para a fusão de ligas de Cu, Zn ou Al, e mesmo para 
ferros fundidos de composição constante e em regime contínuo, 
fornos de indução com núcleo encontram grande aceitação.
* Fornos de indução com núcleo e canal líquido são construídos com 
capacidades diversas, segundo o tipo de metal a fundir.
Fornos de indução sem núcleo
Princípio do transformador:
- o enrolamento primário é constituído por uma bobina de cobre 
resfriada à água;
- o enrolamento secundário do circuito é constituído pela carga 
metálica.
A câmara de aquecimento é um cadinho refratário ou é constituída de 
revestimento refratário (de natureza básica) socado no lugar.
15
Fornos de indução sem núcleo
O processo consiste em:
1) Carregar-se o forno com sucata de aço.
2) A seguir, uma corrente de alta freqüência é passada através da 
bobina primária.
3) Assim, uma corrente secundária muito mais forte é induzida na
carga, resultando no seu rápido aquecimento.
4) Assim que se forma uma bacia de metal líquido, inicia uma forte 
ação de agitação, concorrendo para a aceleração da fusão.
5) Fundida inteiramente a carga, busca-se atingir a temperatura 
desejada.
6) O metal é desoxidado e está pronto para ser vazado.
Características
Os fornos de indução sem núcleo apresentam a desvantagem do seu 
rendimento ser inferior ao do forno com núcleo, variando de 75 a
85% em função:
- da freqüência utilizada;
- do metal a fundir.
Vantagem: são construídos para trabalhar em correntes com 
freqüências variando desde 50-60 Hz (freqüência de linha) até 
15.000 - 20.000 Hz, oferecendo EXCELENTE FLEXIBILIDADE DE 
APLICAÇÃO A QUALQUER TIPO DE METAL. Assim, encontram ampla 
aplicação tanto na fusão de metais não-ferrosos (ligas leves, ligas de 
cobre, metais preciosos) como na fusão de ferros fundidos e aços
das mais diversas composições.
16
Características
A freqüência desejável leva em conta:
- a capacidade do forno (em kg), variando geralmente de 50 a 500kg, 
embora fornos maiores sejam empregados ocasionalmente;
- a capacidade de fusão necessária (em kg/h).
Fator limitante das temperaturas que podem ser alcançadas: a 
resistência do refratário, exclusivamente.
Um tipo de refratário bastante empregado é composto de 70% 
MgO e 30% Al2O3, pois:
- seu ponto de fusão é elevado;
- a refratariedade é pouco afetada pela absorção de óxidos de ferro ou 
cromo.
Forno de cadinho
Aquecimento: a óleo ou a gás, por meio de um queimador.
Tipos:
- estacionário: uma vez 
completada a fusão, o cadinho é 
retirado para que seja vazado o 
metal 
líquido;
- basculante: o cadinho é fixo na 
carcaça, a qual contém um bico 
de vazamento (este é realizado 
basculando-se o conjunto).
17
Características
A maioria dos metais e ligas oxida-se, absorve gases e outras 
substâncias e forma uma casca superficial, sendo que vários 
métodos foram desenvolvidos com a finalidade de preservar a 
pureza dos metais e produzir peças de boa qualidade.
O alumínio e suas ligas, p. ex., absorve hidrogênio quando aquecido e 
esse gás causa porosidade nas peças fundidas, as quais apresentam, 
ainda, tendência à oxidação.
A casca formada serve, de certa forma, como proteção contra o 
hidrogênio e oxidação ulterior. 
A tendência à oxidação cresce com a temperatura e o tempo, devendo 
estes fatores serem rigorosamente controlados.
Alguns fundentes podem ser adicionados a fim de melhorar as 
condições de fusão. Têm sido desenvolvidos processos de fusão a 
vácuo, de forma a manter metais e ligas não-ferrosas limpas e puras 
durante a fusão.
metalpo.pdf
1
METALURGIA DO PÓ
„ Definição
Técnica metalúrgica que consiste em transformar pós de metais ou
ligas metálicas e as vezes substâncias não metálicas em peças 
resistentes, sem recorrer à fusão, utilizando apenas pressão e 
calor.
Desenvolvimento histórico
Início do séc. XIX (1829) Wollaston (considerado o pai da 
metalurgia do pó) desenvolveu processo de produção de platina 
compacta a partir de pó esponjoso de platina. Até então não 
havia como processar este tipo de material.
Início do século XX (1909) Coolidge desenvolveu processo de 
produção de fios de tungstênio dúcteis para lâmpadas 
incandescentes a partir de pó de tungstênio.
A partir da 2a G.G. a aplicação industrial popularizou-se através de 
uma série de aplicações práticas em função da capacidade 
processamento de ligas especiais ou da obtenção de 
propriedades especiais.
2
Produtos praticamente
exclusivos da metalurgia do pó
„ Materiais refratários como W, Mo, Ta (impossibilidade de 
fabricação por outros processos de fabricação);
„ Metal duro - carbonetos de metais como W, Ta e Ti 
aglomerados com Co;
„ Mancais porosos auto-lubrificantes de bronze ou Fe (efeitos 
estruturais especiais, impossíveis de obter por outros 
processos);
„ Filtros metálicos de bronze
e aço inoxidável;
„ Discos metálicos à base de Cu ou Fe misturados com 
substâncias de alto coeficiente de atrito;
„ Certos tipos de contatos elétricos W-Ag, W-Cu, Mo-Ag, Mo- Cu;
„ Escovas coletoras de corrente: Cu + grafite.
Exemplos de aplicações
3
Exemplos de aplicações
Matéria-prima
„ Pós metálicos e não-metálicos
„ Dimensão máxima de um pó = 1 mm (ISO3252)
„ Tamanho e forma da partícula variam de acordo com o processo 
de fabricação (esférica, irregular, angular, ...). Para caracterizar 
um pó deve-se então determinar a distribuição quantitativa das 
partículas.
„ Densidade aparente (g/cm³) – importante porque 
(normalmente) o enchimento da matriz é feito por volume, 
influindo sobre o curso.
„ Compressibilidade: capacidade de um pó ser conformado de um 
volume pré-determinado a uma determinada pressão (100 
Mpa).
„ Resistência à verde: termo que designa a condição como 
compactado, ou seja, antes da sinterização.
4
A produção dos pós metálicos
A primeira etapa da metalurgia do pó é a fabricação dos pós 
metálicos. 
„ As principais rotas são:
- Reações químicas
- Atomização
- Deposição etrolítica
- Processos mecânicos
A produção dos pós metálicos
„ Produção de pós por reações químicas
O método mais comum é a redução de óxidos metálicos por um 
agente redutor gasoso (CO) ou sólido (carbono). 
Os metais mais comumente produzidos por essa técnica são o Fe, 
o Cu e o Mo.
Na produção do pó de ferro o processo mais tradicional é o método 
Hoganaes.Nesse processo, basicamente, pó de minério de ferro 
é colocado em contato (sem mistura) com uma mistura de 
coque-calcário a uma temperatura de 1270oC. 
O óxido de ferro é reduzido pelo CO produzindo uma “esponja de 
ferro” que depois passa por processos de moagem e 
peneiramento.
Outros gases utilizados na redução de minérios são o hidrogênio e 
amônia dissociada, por exemplo na produção de pó de Cu, W e 
Mo.
5
A produção dos pós metálicos
„ Atomização
Consiste na fusão do metal e posterior dispersão do mesmo em 
gotas muito finas. 
É um processo versátil que permite não só a produção de pós de 
metais puros mas como também de ligas metálicas. 
A microestrutura dos pós é muito refinada devido ao processo de 
solidificação rápida envolvido. 
Em alguns casos especiais pode-se obter pós metálicos amorfos. 
A produção dos pós metálicos
Os métodos de atomização mais comuns são:
- atomização a água: limitado a metais que não sofrem muita 
oxidação ou cujos óxidos possam ser facilmente reduzidos 
posteriormente. Produz partículas irregulares.
- atomização a gás: as partículas são mais regulares (mais 
próximas da geometria esférica) é um processo que pode ser 
muito limpo quando utiliza-se gases inertes como Ar ou He. 
Pode-se utilizar também o ar ou N2. O ar é limitado a metais e 
ligas pouco reativos.
- Eletrodo rotativo: o arco elétrico funde um eletrodo em rotação
produzindo gotículas metálicas. As partículas são esféricas. 
- atomização a vácuo: desintegração do líquido pela expansão 
de gases em solução sob vácuo. Produz partículas esféricas e é 
um processo de elevada pureza.
- atomização por disco rotativo: um disco rotativo pulveriza um 
jato de metal líquido produzindo partículas esféricas e de 
elevada pureza.
6
A produção dos pós metálicos
„ Deposição Eletrolítica
Consiste na deposição de metais no ânodo de células eletrolíticas.
Utiliza-se como eletrólito uma solução de um sal contento a 
espécie metálica desejada. 
No caso do Cu, por exemplo, usa-se sulfato de cobre.
Permite a produção de metais muito puros que na forma de placas 
friáveis ou esponjas são depois moídos.
A produção dos pós metálicos
„ Processos Mecânicos
Consiste na moagem dos metais. 
É aplicada em metais duros e frágeis, como aqueles na forma de 
esponjas. 
Há vários tipos de moinhos, o mais comum é o moinho de bolas. 
Durante a moagem há formação de superfícies metálicas livres e 
que causam a fácil soldagem e aglomeração das partículas. 
Para evitar esse inconveniente normalmente utilizam-se 
lubrificantes. 
A formação de superfícies reativas também pode causar oxidação 
indesejada o que é melhorado com o uso dos lubrificantes, 
pode-se também utilizar moinhos selados com gás inerte.
7
Etapas do processo
„ Mistura dos pós: consiste na mistura dos pós metálicos 
necessários e adição de lubrificante para obtenção de 
uniformidade
(granulométrica e de composição).
„ Compactação: compressão da mistura resultante utilizando 
matrizes e prensas. 
Após esta etapa, o material deve ficar suficientemente resistente 
para manuseio sem trincas ou fraturas, porém insuficiente para 
as aplicações de engenharia.
„ Sinterização: Aquecimento em condições controladas 
(atmosfera e tempo de tratamento) de modo a produzir ligações 
permanentes entre as partículas, conferindo resistência 
mecânica à peça.
Mistura dos pós
„ Objetivos: misturar pós de naturezas diferentes juntamente 
com o lubrificante, assegurando uniformidade de tamanho de 
grãos e composição química.
„ Equipamento: moinho de bolas, misturador de pás ou rolos.
„ Tempo de mistura: existe um tempo necessário para 
obtenção de uma mistura uniforme. Além deste tempo, pode 
haver trituração demasiada dos pós.
8
Compactação dos pós
A compactação é a etapa mais importante do processo -
fundamental na precisão das dimensões finais 
A viabilidade econômica do processo depende criticamente de 
produzir componentes com a forma desejada e cujas dimensões 
após a sinterização estejam tão próximas que praticamente não 
haja necessidade de usinagem posterior.
A compactação ocorre basicamente em 3 estágios que na realidade 
se sobrepõem:
1 – re-arranjo das partículas eliminando parcialmente os vazios
2 – deformação plástica das partículas reduzindo ainda mais os 
vazios
3 – quebra das partículas (devido ao encruamento) e formação de 
aglomerados por soldagem a frio.
Compactação dos pós
Existem várias técnicas de compactação, mas aqui serão 
apresentadas somente as mais usuais.
„ Prensagem uniaxial
Alta produção, mas limitada na dimensão axial (devido à não total 
transferência de pressão pelo pó). Pode ser de ação simples ou 
dupla e feita em múltiplos estágios para garantir densidade 
uniforme na peça verde. A prensagem pode ser realizada 
também a quente (já promovendo total ou parcial sinterização).
9
Compactação dos pós
„ Prensagem isostática
O pó metálico é colocado num invólucro flexível que sofre a 
compressão de um líquido (prensagem a frio) e, 
posteriormente, pode ser compactado sob a ação isostática de 
um gás a quente. Permite uma transmissão de tensão mais 
uniforme pelo pó (produção de peças com grande relação 
comprimento/diâmetro) e permite a produção de peças com 
geometrias que não podem ser prensadas uniaxialmente. 
Ainda, a prensagem isostática a quente pode produzir peças já 
no estado final de densificação, isto é, compactadas e 
sinterizadas.
Compactação dos pós
„ Extrusão a quente
O pó é geralmente colocado num recipiente e então extrudado. 
Consiste numa combinação entre compactação a quente e 
conformação mecânica.
„ Laminação
O pó metálico é comprimido entre dois cilindros rotativos 
produzindo uma tira ou chapa compactada.
„ Forjamento e laminação de pré-conformados
Combina operações de forjamento e laminação (que veremos em 
outra aula) usando tarugos de pó previamente compactado.
„ Compactação por injeção
Utilizam-se ligantes termoplásticos aos pós que sob ação de calor 
permite a injeção dos mesmos em moldes. O processo consiste
na injeção e simultânea compressão da mistura no molde. 
Permite a produção de peças complexas, resistentes e 
uniformes, mas é um processo mais caro do que a prensagem 
usual.
10
Compactação dos pós
„ Aplicação da pressão
relação de densidades – 0,7 – 0,9
„ Atrito com paredes do molde
Uma das grandes causas da redução de pressão no centro da peça 
é causada pela fricção nas paredes da matriz, ou seja, atrito 
entre a massa de pó e as faces verticais da ferramenta 
(paredes da matriz e machos), reduzindo a pressão e podendo 
gerar regiões com densidades diferentes dentro da peça.
Para reduzir este atrito é adicionado lubrificante durante a etapa 
de mistura dos pós.
Além disso, na prática utiliza-se a seguinte relação:
comprimento / diâmetro <= 3, para que haja uniformidade da 
densidade ao longo de toda a matriz.
Compactação dos pós
Tamanho das peças compactadas
Usualmente o diâmetro final é maior que o da matriz (matriz sofre 
deformação durante a aplicação da carga).
Se houver variação de densidade no interior da peça, durante a 
etapa de sinterização ocorrerá deformação permanente.
Outro fator importante é a quantidade de pó colocada na cavidade
que, dependendo do tipo de prensa utilizada pode ocasionar os 
seguintes defeitos:
„ prensa mecânica Æ peças têm sempre a mesma altura, 
havendo variação na quantidade de pó ocorre variação de 
densidade da peça.
„ Prensa hidráulica Æ aplicam sempre a mesma pressão 
(densidade uniforme), havendo variação na quantidade de pó 
ocorrerá variação na altura da peça.
11
Compactação dos pós - projeto
Deve ser facilmente ejetada da matriz – não pode haver detalhes, 
projeções ou furos que não sejam paralelos à direção de 
compressão;
Deve-se evitar variações abruptas de seção e cantos vivos –
trincas durante a ejeção;
Evitar punções com seções muito finas que não comprimem 
adequadamente causando variações de densidade.
Sinterização
Aquecimento das peças com
controle absoluto de temperatura
e atmosfera, visando o
desenvolvimento de ligações
permanentes entre as partículas
de pó por difusão atômica.
Durante o aquecimento
formam-se “pescoços” entre as
partículas nos pontos de contato
que aumentam progressivamente,
conferindo resistência mecânica à
peça. 
Os eventuais vazios
existentes tornam-se poros
residuais.
12
Sinterização
A sinterização consiste na compactação final da peça verde em 
alta temperatura, normalmente de 2/3 a 3/4 da temperatura 
absoluta de início de fusão do metal ou liga. 
Ocorre, portanto, no estado sólido embora possa ocorrer 
sinterização com a presença de fase líquida.
A força motriz para a sinterização é a redução da superfície livre 
das partículas. 
Quanto maior a superfície específica das mesmas maior a 
tendência de sinterização. 
A temperatura aplicada fornece apenas a energia de ativação
necessária para o processo.
A sinterização é basicamente controlada pelo processo de difusão
atômica.
Sinterização
A difusão de átomos do contorno entre partículas para a superfície 
do “pescoço” entre elas é o principal mecanismo de 
compactação e redução da porosidade. 
A presença de defeitos cristalinos facilita esse processo, já que 
fornecem “caminhos” energeticamente mais favoráveis para a 
difusão como é o caso de contornos de grão, encruamento, etc.
A sinterização é normalmente realizada em fornos com atmosfera
controlada para evitar principalmente a oxidação do metal. 
As atmosferas mais usuais são compostas de CO, CO2
(normalmente produtos da queima de gases como metano e 
propano), são também usados metanol ou etanol dissociados, 
amônia dissociada, hidrogênio e nitrogênio.
13
Tipos de sinterização
„ Sinterização no estado sólido
Temperatura de sinterização inferior (e em muitos casos 
significativamente inferior) ao ponto de fusão dos metais 
presentes.
A ligação das partículas acontece por difusão atômica no estado
sólido.
„ Sinterização em presença de fase líquida
Ocorre nas ligas metálicas que possuem ampla faixa de 
solidificação. 
A temperatura de sinterização pode ser superior à temperatura de
fusão de um dos componentes da mistura (presente em menor 
quantidade) gerando pequena quantidade de líquidos que 
facilitam o processo de difusão.
„ Para a obtenção de peças com praticamente suas dimensões 
finais, apenas a formação de pequena quantidade de líquidos é 
tolerável, de modo que não haja variações dimensionais 
sensíveis.
Técnica
Feita em fornos contínuos com esteiras por onde as peças são 
alimentadas.
Pré-aquecimento Æ remoção do lubrificante orgânico (como 
vapor, sem decomposição). A taxa de aquecimento deve ser tal 
que saia de toda a seção externa e progressivamente das 
partes centrais.
Sinterização Æ Peças permanecem o tempo necessário à 
temperatura necessária para ocorrência do processo de 
difusão.
Resfriamento Æ Lenta (para evitar distorções) fazendo a peça 
sair a temperaturas suficientemente baixas para que não ocorra 
oxidação.
14
Operações Complementares
Após a sinterização as peças podem sofrer operações 
complementares para ajustes dimensionais, como por exemplo:
-re-compressão: para aumentar a densidade da peça.
-calibragem: consiste numa leve prensagem para corrigir 
pequenos empenamentos e distorções
-cunhagem: para imprimir detalhes nas superfícies.
Outra operação bastante comum é a infiltração onde um metal 
líquido é forçado para o interior das porosidades da peça por 
capilaridade ou sob vácuo. A infiltração permite a obtenção de 
peças totalmente densas e praticamente sem porosidades. 
Além de melhorar as propriedades finais da peça pode ser 
usada para facilitar operações de usinagem. A impregnação de 
óleos também é usada em buchas ou peças autolubrificantes.
Embora a usinagem seja indesejável, já que encarece o produto 
final, em alguns casos ela é necessária principalmente quando 
certas tolerâncias ou acabamentos superficiais são muito 
rígidos.
Vantagens do método
„ Econômico;
„ Rápido;
„ Produção em grande escala de peças exatamente iguais 
(tolerâncias estreitas);
„ Sem necessidade de operação final de usinagem ou 
acabamento;
„ Controle rigoroso da composição do material e eliminação ou 
redução da possibilidade de retenção de impurezas introduzidas 
pelos processos convencionais de fabricação;
„ Operação em atmosfera controlada;
„ Redução ou eliminação das perdas de material ou produção de 
sucata.
15
Limitações do método
„ Capacidade limitada das prensas de compactação
Peças maiores Æ maiores prensas (pode tornar o processo inviável 
técnica e economicamente);
„ Dificuldade de obtenção de densidades uniformes e próximas 
de materiais idênticos fundidos ou conformados 
mecanicamente (esta limitação praticamente desaparece com o 
emprego de pós de melhor qualidade e controle e condições de 
compactação);
„ Limitação quanto à forma da peça que deve ser ejetada da 
matriz.
mig_mag.pdf
1
SOLDAGEM A ARCO COM PROTEÇÃO POR
GÁS E ELETRODO CONSUMÍVEL”MIG/MAG”
MIG – Metal Inert Gas
MAG – Metal Active Gas
� Neste processo de soldagem um arco elétrico é 
gerado entre a peça a ser soldada e um 
eletrodo nú maciço consumível continuamente 
alimentado
� A poça de fusão assim formada é protegida por 
uma atmosfera de gás (que pode ser inerte ou 
ativo)
Histórico do processo
� 1948 – desenvolvimento inicial do processo, 
utilizando argônio para soldagem de Al
� 1951 – Ar + CO2
� 1953 – CO2 puro
2
Esquema básico do processo
Principio do processo MIG/MAG: 1. Arco elétrico 2. Eletrodo 3. 
Carretel ou tambor 4. Roletes
de tração 5.Conduíte flexível 6. 
Conjunto de mangueiras 7. Pistola de soldagem 8. Fonte de potência 
9. Bico de Contato 10. Gás de proteção 11. Bocal do Gás de proteção 
12. Poça de fusão.
Vantagens do processo
�Soldagem automática ou semi-automática
�Excelente para robotização
�Alta taxa de deposição
�Permite soldagem em todas as posições
�Formação de pouca ou nenhuma escória
�Metal de solda depositado possui baixo teor 
de hidrogênio
�Facilidade de operação
3
Fonte de energia
�Utiliza fontes de energia com curva 
característica do tipo “plana” (tensão constante) 
normalmente tipo retificador
�A maior parte dos casos de soldagem MIG/MAG 
utiliza a CCEP, ficando a utilização da CCEN 
apenas para os casos de deposição superficial do 
material de adição e aplicações onde a 
penetração não é importante.
Não ocorreGrandeBaixaBaixaGrandeCCEN
OcorrePoucaAltaAltaPequenaCCEP
Dispersão dos 
Óxidos
Quantidade de 
Respingos
Velocidade de 
TransferênciaPenetração
Tamanho 
de Gota
RESULTADOS
Corrente
Comandos disponíveis
�Tensão do arco
� Velocidade de alimentação do arame
� Vazão do gás de proteção
� Indutância
� Pré e pós-fluxo do gás de proteção
4
Sistemas de alimentação do arame
�Sistema convencional (“push”) – localizado 
junto ao rolo de arame “empurra-o” podendo 
causar amassamento (em metais dúcteis)
�Sistema “pull” – colocado junto à tocha, 
traciona o arame eliminando possibilidade de 
amassamento.
Aumenta o peso da tocha
�Sistema “push-pull” – utiliza os dois sistemas. 
Para materiais muito dúcteis ou grandes 
distâncias entre fonte e local da soldagem
Gases de proteção
�Gases Inertes
Não reagem com os metais sob o arco
Argônio
Hélio
Usados puros (ou mistura de ambos) para 
soldagem de não-ferrosos
Para a soldagem dos aços é necessário adicionar
um gás oxidante estabilidade do arco redução 
de salpicos
5
Gases de proteção
� Gases Neutros
N2 puro
Ar + 20-30 % N2
Usados para soldagem do cobre 
�alto poder energético
baixo custo
produção de fumos tóxicos
Gases de proteção
�Gases Redutores
H2 (1-2 %) adicionado a misturas Ar + CO2 
ou
Ar + O2
Usados para soldagem dos aços inoxidáveis 
austeníticos e não-ferrosos (nunca nos aços 
comuns)
� alto calor específico
alta condutividade térmica
6
Gases de proteção
�Gases Oxidantes
O2 ou CO2
Usados para soldagem dos aços ao carbono e 
baixa liga.
Produzem grande número de pontos catódicos 
sobre o arame estabilizando o arco
�Aços ao carbono: CO2 puro 
CO2 + 10-20% O2
Baixa liga: Ar + 3-5% O2 
Ar + 10-30% CO2
SOLDAGEM A ARCO
COM ELETRODO TUBULAR
� Neste processo o arco elétrico é estabelecido 
entre a peça e um eletrodo tubular metálico, cujo 
interior é preenchido com fluxo fusível, 
continuamente alimentado a partir de um bobina
� Utiliza o mesmo tipo de fonte de energia, 
sistema do alimentação de arame e tocha de 
soldagem empregados no processo MIG / MAG
7
SOLDAGEM A ARCO
COM ELETRODO TUBULAR
�Vantagens do
processo de
soldagem por
eletrodos
revestidos sem
seus
inconvenientes
operacionais
Esquema básico do processo
8
Modos de operação
�Auto-protegido: somente escória e gases 
produzidos pela decomposição do eletrodo 
protegem o MS da atmosfera 
�pode operar em local aberto
�Com proteção gasosa: utiliza gás de
proteção externo adicional.
CO2 puro, Ar + CO2 ou Ar + O2
Consumíveis
� Sem costura
Maior proteção contra a absorção de 
umidade. Obtidos através de trefilação a 
partir de tubos de maior diâmetro
Produzem metal com baixo nível de H2
� Perfil fechado
Formas mais complexas
Maior área de metal na seção
transversal � arco mais suave
9
Consumíveis
Rolo de arame tubular ( observar detalhe)
Funções do fluxo
� Desoxidação do MS
� Transferência de elementos de liga
� Aumento da taxa de deposição (pó de Fe)
� Formação de escória e gás de proteção
� Estabilização do arco
� Ajuste da geometria do cordão
10
Características operacionais
� Maior taxa de deposição
2 x na posição vertical e
6 x na posição plana (em relação à SAER)
� Alta penetração – chanfros menores
� Baixo fator de operação
� Alta vazão de gás (40% superior ao MIG/MAG)
� Necessidade de remoção da escória
moldesmetalicos.pdf
1
Fundição em Moldes Permanentes
Dependendo do trabalho que se quer realizar, da quantidade de 
peças a serem fundidas e, principalmente, do tipo de liga 
metálica que será fundida, o fabricante tem que fundir suas 
peças em outro tipo de molde: os moldes permanentes, que 
dispensam o uso da areia e das misturas para sua confecção.
Os processos de fundição por molde permanente usam moldes 
metálicos para a produção das peças fundidas.
Por esses processos realiza-se a fundição por gravidade ou 
pressão.
Usar um molde permanente significa que não é necessário produzir
um novo molde a cada peça que se vai fundir.
A vida útil de um molde metálico permite a fundição de até 
milhares de peças. 
Fundição em Moldes Permanentes
A utilização dos moldes metálicos está restrita aos metais com 
temperatura de fusão mais baixas do que o ferro e o aço. 
Esses metais são representados pelas ligas com chumbo, zinco, 
alumínio, magnésio, certos bronzes e, excepcionalmente, o ferro 
fundido. 
O motivo dessa restrição é que as altas temperaturas necessárias à 
fusão do aço, por exemplo, danificariam os moldes de metal.
Os moldes permanentes são feitos de aço ou ferro fundido ligado,
resistente ao calor e às repetidas mudanças de temperatura.
Moldes feitos de bronze podem ser usados para fundir estanho, 
chumbo e zinco.
Os produtos típicos da fundição em moldes permanentes são: 
bases de máquinas, blocos de cilindros de compressores, 
cabeçotes, bielas, pistões e cabeçotes de cilindros de motores 
de automóveis, coletores de admissão.
2
Fundição em Moldes Permanentes
Esses produtos, se comparados com peças fundidas em moldes de 
areia, apresentam maior uniformidade, melhor acabamento de 
superfície, tolerâncias dimensionais mais estreitas e melhores 
propriedades mecânicas.
Por outro lado, além de seu emprego estar limitado a peças de 
tamanho pequeno e produção em grandes quantidades, os 
moldes permanentes nem sempre se adaptam a todas as ligas 
metálicas e são mais usados para a fabricação de peças de 
formatos mais simples, porque uma peça de formas 
complicadas dificulta não só o projeto do molde, mas também a 
extração da peça após o processo de fundição.
Fundição em Moldes Permanentes
A aplicação mais conhecida é a da fundição de “ lingotes”, isto é, 
peças de forma regular – cilíndrica ou prismática – que sofrerão 
posterior processamento mecânico.
Os moldes, nesse caso, são chamados “lingoteiras”.
As lingoteiras podem ser inteiriças, ou com o fundo constituído de 
uma placa sobre a qual o corpo da lingoteira se apóia.
3
Fundição em Moldes Permanentes
„ Tipos horizontais: são mais utilizados para metais e ligas 
não-ferrosas.
Fundição em Moldes Permanentes
„ Tipos verticais: empregadas geralmente para a fundição de 
lingotes de aço.
4
Moldes mistos
¾ Em algumas situações pode-se utilizar moldes mistos, ou 
seja, combinações de moldes metálicos com moldes de areia.
Ex.: fundição de um 
cilindro de laminação “coquilhado”.
A parte metálica do molde
é chamada “coquilha” e o material
solidifica mais rapidamente nessa
região, onde adquire maior dureza
e alta resistência ao desgaste
duas
características necessárias
para a aplicação mencionada.
Os moldes permanentes
são geralmente feitos de aço ou
ferro fundido; em alguns casos,
empregam-se ligas de cobre
(bronze, p.ex.).
Fundição em matriz por gravidade
Pelo processo de fundição em matriz utilizando a ação da 
gravidade – muitos tipos de peças são produzidos.
Neste caso o molde (matriz) é composto por duas ou mais 
partes que são convenientemente alinhadas e fechadas, 
formando a cavidade correspondente à forma desejada da 
peça. Após a solidificação da peça, o molde é aberto e a peça 
é retirada.
Para obter peças vazadas podem ser utilizados machos metálicos 
ou moldados em areia.
Existem fundamentalmente dois tipos de matrizes:
- Tipo Livro: a abertura da matriz é feita através de rotação em 
torno de um ponto (pode haver dificuldade de extração da 
peça).
- Deslizante: uma das partes da matriz é fixa e a outra se 
desloca sobre trilhos (utilizada para peças onde uma das 
dimensões dificultaria a remoção em matrizes tipo livro).
5
Tipos de matrizes (fundição por gravidade)
Características da matriz
O projeto da matriz deve ser feita com base nas características 
operacionais específicas do processo:
- Temperatura de vazamento;
- Dimensões das peças;
- Número de peças / molde;
- Custo do material da matriz.
A vida útil das matrizes pode variar entre 100 e 250.000 
operações de vazamento.
Para resistir às altas temperaturas sem sofrer deformação, 
abrasão ou mistura com o metal líquido sendo vazado, as 
matrizes devem ser revestidas internamente com uma pasta 
adesiva rala feita de material refratário cuja função, além de 
proteger os moldes, é impedir que as peças grudem neles, 
facilitando a desmoldagem.
Estes revestimentos têm como principais características serem 
aderentes e de fácil remoção, além de resistentes e não 
corrosivos.
Normalmente são compostos por uma mistura de materiais 
isolantes com lubrificantes.
6
Vantagens / Limitações
Comparadas às peças obtidas em moldes de areia, as peças 
fundidas em moldes metálicos apresentam as seguintes 
características:
Vantagens:
– Maior uniformidade;
– Melhor acabamento superficial;
– Tolerâncias dimensionais mais estreitas;
– Melhores propriedades mecânicas.
Limitações:
– Devido ao alto custo da matriz o processo é geralmente 
limitado a peça de pequenas dimensões, tornando-se viável 
para grandes produções;
– Não permite a fusão de todos os metais;
– Formas muito complicadas dificultam o projeto do molde e 
tornam difícil a extração da peça do seu interior;
– Há necessidade de revestimento interno das matrizes.
Fundição sob pressão
Consiste em forçar o metal líquido a penetrar na cavidade do 
molde, chamado de matriz. 
A matriz, de aço-ferramenta tratado termicamente, é geralmente 
construída em duas partes hermeticamente fechadas no 
momento do vazamento do metal líquido. 
O metal é bombeado na cavidade da matriz sob pressão 
suficiente para o preenchimento total de todos os seus 
espaços e cavidades. 
A pressão é mantida até que o metal se solidifique. Então, a 
matriz é aberta e a peça ejetada por meio de pinos acionados 
hidraulicamente.
A indústria automobilística utiliza uma grande quantidade de 
peças fundidas sob pressão: tampas de válvulas, fechaduras, 
carcaças de motor de arranque, maçanetas, caixas de 
câmbio. O mesmo acontece com a indústria aeronáutica, que 
usa peças fundidas principalmente de ligas de alumínio e 
magnésio. 
7
Fundição sob pressão
Muitas matrizes são refrigeradas a água. Isso é importante para 
evitar superaquecimento da matriz, a fim de aumentar sua 
vida útil e evitar defeitos nas peças.
Para realizar sua função, as matrizes têm que ter resistência 
suficiente para agüentar o desgaste imposto pela fundição 
sob pressão, e são capazes de suportar entre 50 mil e 1 
milhão de injeções.
Variantes do processo
Existem duas formas de fazer a injeção do metal na matriz metálica
• Câmara quente –
Processo original utilizado para materiais de mais baixo ponto de 
fusão.
Neste método o atuador do sistema hidráulico permanece em íntimo
contato com o metal fundido, o que pode gerar problemas nestes 
componentes.
Utilizado para fundir ligas de zinco e magnésio.
8
Variantes do processo
• Câmara fria – Este método utiliza um reservatório de metal 
fundido separado do atuador hidráulico. O pequeno tempo de 
contato permite a fundição de ligas de mais alto ponto de fusão 
como por exemplo alumínio e cobre.
Matriz para fundição sob pressão
A máquina é dotada de duas mesas: uma fixa, onde se localizam 
uma metade da matriz e o sistema de injeção do metal líquido; 
outra móvel, onde se localizam a outra metade da matriz, o 
sistema de extração da peça e o sistema de abertura, fechamento 
e travamento da máquina.
9
Vantagens do Processo
• Peças de ligas como a de alumínio, fundidas sob pressão, 
apresentam maiores resistências do que as fundidas em areia;
• Peças fundidas sob pressão podem receber tratamento de 
superfície com um mínimo de preparo prévio da superfície;
• Possibilidade de produção de peças com formas mais complexas;
• Possibilidade de produção de peças com paredes mais finas e 
tolerâncias dimensionais mais estreitas;
• Alta capacidade de produção;
• Alta durabilidade das matrizes.
Desvantagens do Processo
• Limitações no emprego do processo: ele é usado para ligas não-
ferrosas, com poucas exceções;
• Limitação no peso das peças (raramente superiores a 5kg.);
• Retenção de ar no interior das matrizes, originando peças 
incompletas e porosidade na peça fundida;
• Alto custo do equipamento e dos acessórios, o que limita seu 
emprego a grandes volumes de produção.
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Fundição por centrifugação
Processos clássico de fundição
- metal enche o molde pela ação da força da gravidade;
- pressão no molde = f (densidade do metal, altura do canal de 
vazamento).
Fundição sob pressão
- gravidade substituída por uma pressão externa aplicada 
mecanicamente (pistão).
Fundição por centrifugação
- rotação do molde e do metal nele contido, produzindo uma força 
centrífuga;
- as pressões atingem valores bastante elevados;
- vaza-se metal líquido em um molde em rotação Æ força centrífuga 
origina uma pressão que força o metal líquido contra as paredes 
do molde.
Tipos de fundição por centrifugação
Há 3 tipos que têm em comum, o aproveitamento da força centrífuga 
para melhorar a densidade das peças.
1º) Fundição centrífuga verdadeira.
O eixo de rotação pode ser horizontal ou inclinado:
- eixo horizontal Æ a superfície interna da peça é sempre um 
cilindro;
- eixo inclinado Æ ação combinada das forças da gravidade e 
centrífuga produz superfície interna com forma parabólica. 
Escolhendo corretamente temperatura e velocidade, a diferença 
entre os diâmetros será pequena, podendo ser eliminada 
facilmente por torneamento.
Duas particularidades (desvantajosas):
- rotação deve ser bastante elevada;
- superfície interna da peça solidifica por último, resultando em
propriedades mecânicas inferiores às da superfície externa.
11
Tipos de fundição por centrifugação
2º) Fundição semi-centrífuga.
- utiliza uma espécie de macho central (geralmente de aço) para 
promover a solidificação rápida da superfície interna da peça;
- o eixo de rotação é sempre vertical;
3º) Fundição centrifugada.
- radicalmente diferente dos outros 2 (semelhante aos processos de 
fundição convencionais);
- moldes (de qualquer formato e geralmente pequenos) dispostos 
fora do eixo de rotação, onde há um canal para alimentá-los;
- A fixação do molde
pode ser feita diretamente no eixo de rotação 
(através de parafusos) ou este pode ser colocado no interior de 
recipientes (quando forem feitos de areia.
Equipamento
O equipamento é bastante variado dependendo do processo adotado 
e do tamanho das peças a serem fundidas:
Fundição horizontal de peças pequenas
Há uma placa na extremidade do eixo no 
qual o molde (de aço ou ferro fundido) é 
fixado.
Fundição horizontal de peças com 
grandes diâmetros ou comprimentos
O molde é constituído de um cilindro girando 
sobre roletes. Pode-se revesti-lo 
internamente
com areia para obter diferentes diâmetros.
Fundição centrifugada
O molde é sempre vertical. As peças devem 
estar simetricamente dispostas em relação 
ao eixo de rotação
12
Vantagens / Limitações
Vantagens
- O peso da peça acabada atinge 90 % (ou mais) do metal vazado;
- Obtém-se propriedades mecânicas excelentes (30 – 40 % 
superiores a peças semelhantes fundidas estaticamente) e 
uniformes ao longo de toda a peça;
- Método econômico para grandes volumes de produção.
Limitações
- Alto investimento inicial;
- A combinação metal fundido – equipamento giratório é 
extremamente perigosa exigindo elevados fatores de segurança 
no projeto, manutenção impecável e cuidados extremos durante a 
operação.
oxigas.pdf
1
Soldagem por Oxi-Gás (Solda a Gás)
� A soldagem por oxi-gás é um processo de soldagem 
por fusão, no qual a união entre os metais é 
conseguida através da aplicação do calor gerado por 
uma ou mais chamas, resultantes da combustão de 
um gás, com ou sem o auxílio de pressão, podendo 
ou não haver metal de adição. 
� As superfícies dos chanfros dos metais de base e o 
material de adição quando presente, fundirão em 
conjunto formando uma poça de fusão única, que 
após o resfriamento se comportará como um único 
material.
Soldagem por Oxi-Gás (Solda a Gás)
� O sistema é simples, consistindo dos cilindros dos 
gases comprimidos, reguladores de pressão, 
manômetros, mangueiras, válvulas de retenção e 
uma tocha de soldagem, com bico adequado; podem 
ser conseguidas diferentes atmosferas pela variação 
da quantidade relativa de comburentes e 
combustível. 
� Há uma grande variedade de gases disponíveis para 
a soldagem a gás, sendo que normalmente o 
Acetileno é o preferido, tanto pelo custo, como pela 
temperatura de chama; entretanto outros gases 
combustíveis são também utilizados, tais como o 
Butano, Propano, Metano, Etileno, gás de rua, 
Hidrogênio e ainda as misturas produzidas pelas 
industrias de gases.
2
Características do processo
� Utiliza equipamento barato e portátil (cilindros, 
reguladores de pressão, válvulas de segurança, 
mangueiras e maçarico)
� Pode-se soldar a maioria das ligas ferrosas e não-
ferrosas (aço, ferro fundido, níquel, alumínio, cobre e 
suas ligas, ...)
� Não permite a soldagem de materiais reativos (titânio 
e zircônio) ou refratários (tungstênio e nióbio)
� Mais econômico para soldagem de chapas finas
� Processo lento
Estação Típica de Soldagem Oxiacetilênica
3
Princípio do processo
Características dos gases combustíveis
4
Vantagens no uso do Acetileno
1. Possui alta temperatura de chama ( aproximadamente 
3100ºC).
2. Composição da chama com notáveis propriedades 
redutoras.
3. Chama facilmente regulável, permitindo fácil 
identificação de atmosfera.
4. Baixo custo do Acetileno em relação a vários gases.
5. Elevado teor de Carbono na molécula (92,24% em 
peso).
6. Boa velocidade de propagação (velocidade com que a 
chama percorre a massa gasosa).
7. Formação endotérmica do Acetileno, permitindo 
liberação de calor na dissociação, durante a combustão.
Cuidados no Manuseio dos Cilindros de Gases
OXIGÊNIO
1. O oxigênio não pode entrar em contato com graxa, 
óleo ou matéria gordurosa.
2. O cilindro não deve sofrer impactos violentos.
3. O transporte do cilindro deve ser realizado com seu 
capacete de proteção.
4. Não eleve ou transporte cilindros utilizando cabos de 
aço ou eletroimã.
5. Não use o cilindro deitado.
6. Não utilizar o oxigênio para aeração, limpeza de 
máquinas, roupa, pele, etc.
7. Utilizar mangueiras verde ou preta para distribuição e 
conexões com rosca à direita.
5
Cuidados no Manuseio dos Cilindros de Gases
ACETILENO
1. Não transportar o cilindro deitado ( aguardar de 36 a 
48 hs para estabilização).
2. A pressão máxima da rede não pode ultrapassar 1,5 
kgf/cm2.
3. O transporte do cilindro deve ser realizado com seu 
capacete de proteção.
4. Não eleve ou transporte cilindros utilizando cabos de 
aço ou eletroimã.
5. Não use o cilindro deitado.
6. Não utilizar canalização de Cobre (formação de 
Acetileto de Cobre, explosivo).
7. Consumo máximo de Acetileno: 1000 litros/hora.
8. Não usar até a pressão zero.
9. Utilizar mangueiras vermelha para distribuição e 
conexões com rosca à esquerda.
Oxigênio
� É o gás comburente, apresentando-se inodoro, insípido 
e incolor e encontrando-se em abundância na 
natureza. Industrialmente pode ser obtido por 
liquefação e destilação do ar, reação química ou 
eletrólise da água. 
� O processo mais usado é o primeiro, sendo o ar 
inicialmente purificado e em seguida, após várias 
compressões, expansões e resfriamentos sucessivos, o 
mesmo é liquefeito. 
� Em uma coluna de destilação e retificação realiza-se a 
separação dos vários componentes do ar, obtendo-se 
assim no final oxigênio de alta pureza. 
6
Acetileno
O Acetileno é obtido da reação da água sobre o 
Carbureto de Cálcio, que por sua vez é produzido em 
fornos apropriados pela reação entre o Carbono (C) e 
o Cal (CaO).
3C + CaO → CaC2 + CO – 108 Kcal.g/mol
CaC2 + 2H2O → C2H2 + Ca(OH)2 (+400 cal/kg CaC2)
A formação do Acetileno propriamente dito é resultante 
de uma reação endotérmica reversível, que melhora o 
rendimento calorífico da chama, mas ao mesmo tempo 
contribui para aumentar o perigo no manuseio do gás 
em caso de uma dissociação.
2 C + H2 ←→C2H2 – 53.200 cal
Chama oxi-acetilênica
7
Tipos de chama
Chama Redutora:
�Utilizada para revestimento na soldagem dos aços com 
o intuito de elevar o percentual de Carbono na zona de 
soldagem, e isto faz com que abaixe a temperatura de 
fusão. Esta chama ocorre quando a proporção de 
Acetileno é aumentada, surgindo assim um cone 
brilhante que se sobrepõe ao cone normal, e que cresce 
com o aumento da proporção de Acetileno. Esta chama 
contem um elevado teor de Carbono e tem o risco de 
enriquecer o aço com este elemento, tornando-o mais 
duro e mais frágil. É utilizada na soldagem de ferros 
fundidos, com pré-aquecimento e fundente, Alumínio e 
Magnésio também com o uso de fundente e aços-liga ao 
Cromo e ao Níquel.
Tipos de chama
Chama Neutra ou Normal:
Corresponde a uma alimentação do maçarico em 
volumes iguais de Oxigênio e Acetileno. O cone á branco, 
brilhante e somente visível através do óculos de 
soldador. É a chama utilizada na maior parte dos casos 
de soldagem, soldabrasagem e aquecimento.
8
Tipos de chama
Chama Oxidante:
A chama oxidante é resultante da mistura de Acetileno 
com Oxigênio em excesso, e isto faz com que o cone e a 
zona de combustão primária se encurtem, com o cone 
menos brilhante e mais azul; simultaneamente a zona de 
combustão secundária fica mais luminosa. Esta chama, 
rica em Oxigênio, oxida o aço com o risco de formação 
de porosidades pela reação com o Carbono; 
normalmente esta chama é utilizada para a soldagem de 
latão, pois o Oxigênio em excesso forma óxido de zinco 
na superfície da poça que impede a continuidade de 
reações posteriores, impedindo
a contínua volatilização 
do Zinco, o qual iria se oxidar em seguida na atmosfera.
Processos de corte térmico
�Oxicorte
� Corte com plasma
� Corte com laser
9
Oxicorte
� No oxicorte a superfície da chapa deve ser aquecida 
por uma chama de pré-aquecimento até que se atinja a 
temperatura de ignição do metal. Atingida esta 
temperatura, um jato de oxigênio de alta pureza é 
liberado provocando oxidação catastrófica da peça ao 
longo de toda a sua espessura. Os produtos da reação 
são expulsos por este jato resultando a superfície de 
corte.
�Temperatura de ignição (experiência de Lavoisier) – o 
Fe, por exemplo, se aquecido a 1350°C e imerso em 
uma atmosfera de oxigênio puro, há instantânea 
oxidação do metal, mesmo após a interrupção da fonte 
de calor. O calor gerado pela reação exotérmica funde o 
óxido expondo a superfície do metal continuamente.
Características
�Processo extremamente versátil podendo ser utilizado 
nas mais diversas condições e circunstâncias.
�Operação geralmente realizada mais rapidamente e a 
um custo inferior do que por qualquer meio mecânico.
�Possibilidade de obtenção de praticamente qualquer 
perfil desejado.
�Menor precisão dimensional do que aquela obtida nos 
processos de corte mecânico.
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Condições básicas para oxicorte
�Metal a ser cortado deve possuir alto calor de 
combustão e baixa condutividade térmica.
�A reação de oxidação precisa ser exotérmica, 
mantendo o metal na temperatura de ignição.
�O(s) óxido(s) formado(s) tem que possuir 
temperatura(s) de fusão inferior(es) à do seu metal.
�A temperatura de ignição deve ser menor do que a 
temperatura de fusão do metal.
Temperaturas de fusão de metais e óxidos
�Ferro - funde a 1536 °C
óxidos: FeO - 1370 °C
Fe3O4 - 1590 °C
Fe2O3 - 1460 °C (dissociação)
�Cobre – funde a 1083 °C
óxidos: Cu2O - 1230 °C
CuO - 1150 °C 
�Cromo – funde a 1875 °C
óxido: Cr2O3 - 1990 °C
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Qualidade do corte
�Aderência, tenacidade e volume da escória
�Descontinuidades na superfície de corte
�Largura do rasgo
�Nível de distorção do componente
�Geometria da superfície de corte
Corte com plasma
A tocha para corte por plasma é semelhante àquela 
utilizada no processo de soldagem “TIG”.
Um arco elétrico é estabelecido utilizando um eletrodo de 
tungstênio.
O arco é obrigado a passar por um orifício de pequenas 
dimensões sofrendo constrição e formando um jato 
altamente ionizado que remove o material por arraste.
As temperaturas alcançadas são da ordem de 25000 K 
podendo ser aplicado sobre qualquer material.
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Características
�Versatilidade
�Capaz de cortar todos os metais (ferrosos e não 
ferrosos)
�Aço ao carbono pode ser cortado 2 ou 3 vezes mais 
rápido do que utilizando o oxicorte
�Equipamentos de alta potência mecanizados podem 
cortar metais de até 75 mm de espessura
Modos de operação
�Arco transferido
�Arco não-transferido
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Corte com laser
Um feixe com alta 
densidade de potência
(entre 104 e 105 W/mm2) 
funde ou vaporiza o 
metal base,
produzindo um furo 
controlado (“keyhole”)
na peça.
Posteriormente é 
utilizado um jato de gás 
auxiliar para remover o 
material fundido e 
acelerar o processo.
Esquema básico do processo
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Vantagens do processo
�Altas velocidades de corte
�Pouca perda de material
�Alta qualidade da superfície obtida
�Mínima distorção
�Alta reprodutibilidade
Vantagens do processo
�Altas velocidades de corte
�Pouca perda de material
�Alta qualidade da superfície obtida
�Mínima distorção
�Alta reprodutibilidade
prototipagem.pdf
1
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Princípios básicos
No final da década de 80 surgiram os resultados das primeiras 
pesquisas que buscavam desenvolver tecnologias capazes de 
produzir objetos diretamente de um modelo tridimensional 
projetado em um programa CAD (Computer Aided Design). 
Estas tecnologias ficaram conhecidas como Prototipagem Rápida, 
pois fabricam objetos que visavam, inicialmente, auxiliar 
equipes de engenharia simultânea na visualização, montagem e 
teste de produtos, acelerando o seu desenvolvimento. 
Atualmente, no entanto, existe uma grande discussão a respeito de 
uma definição mais apropriada uma vez que os objetos 
construídos não são necessariamente protótipos. 
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Generalizando, todo processo de manufatura que proporcione a 
fabricação de objetos 3D, a partir de um modelo CAD, com o 
auxílio de um sistema CAM (Computer Aided Manufacturing), 
em um curto espaço de tempo (incluindo o tempo de 
programação CAM), pode ser considerado um processo de 
prototipagem rápida. 
Neste contexto podem ser citadas: Estereolitografia (SL), 
Modelagem por Fusão e Deposição (FDM), Sinterização Seletiva 
a Laser (SLS), Thermojet, Fabricação de Objetos Laminados 
(LOM), Impressão Tridimensional (3DP), Eletroerosão por 
penetração (EDM), Usinagem à Alta Velocidade (HSC), além de 
muitos outros processos. 
2
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Contudo existe um consenso entre a comunidade internacional, 
que considera todo processo de fabricação por adição sucessiva 
de camadas bidimensionais (LMT, Layer Manufacturing
Technologies) como sendo um processo de prototipagem 
rápida. 
Tais processos, apesar de possuírem princípios físicos distintos, 
apresentam uma seqüência muito parecida para a obtenção de 
um objeto 3D. 
PROTOTIPAGEM RAPIDA
O primeiro passo consiste na obtenção 
de uma representação tridimensional, 
do objeto a ser gerado, a partir de 
um software de CAD, geralmente no 
formato STL (representação de uma 
malha triangular). 
modelo CAD 3D
modelo STL 
3
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Após a obtenção do arquivo STL, o 
modelo 3D é enviado para um 
sistema CAM, geralmente específico 
para cada processo/máquina, onde 
será secionado em finas fatias 
paralelas entre si e perpendiculares 
ao eixo de construção Z, conforme 
ilustrado. 
planos de fatiamento
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Na seqüência de etapas, o 
sistema CAM processa a 
trajetória da ferramenta para 
cada uma das camadas 
bidimensionais e o arquivo 
para o comando numérico 
(NC) da máquina é gerado. 
O arquivo NC é então 
enviado para máquina, 
normalmente via intranet.
intersecção de um 
pano de fatiamento
fatia gerada 
4
PROTOTIPAGEM RAPIDA
A máquina de prototipagem 
rápida inicia a fabricação do 
objeto 3D pela adição de 
camadas bidimensionais, 
onde cada camada 
construída é adicionada 
sobre a camada anterior. 
adição sucessiva de 
camadas 
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Existem diferentes princípios físicos que distinguem os protótipos 
em precisão, qualidade superficial, material, operações de 
acabamento, tempo de fabricação e espessura de camadas. 
Uma característica marcante na maioria destes processos é a 
presença do efeito-escada que é causado pela sobreposição 
de camadas. 
Quanto mais finas as camadas, menor será o efeito-escada. Para 
reduzir este efeito, geralmente são realizadas operações de 
lixamento, jateamento com material abrasivo e recobrimento 
na superfície da peça. 
5
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Orientação e resolução
Cada processo de prototipagem rápida possui uma etapa de pós-
processamento após a construção do objeto. 
Dependendo dos fins de utilização do objeto podem ser feitos 
diferentes tipos de pós-processamento. 
Cabe a equipe de projeto definir os testes para os quais o 
protótipo deve ser utilizado para que juntamente com o 
centro de RPM&T seja definida a melhor estratégia de 
acabamento com base em propriedades mecânicas,
rugosidade, tolerâncias e outros aspectos relevantes. 
Na figura a seguir podem ser observados dois resultados 
diferentes, (a) e (b), dependentes da orientação selecionada 
para a construção na plataforma. 
O resultado (c) mostra a mesma peça (b) após ter sido pós-
processada pelo processo de manual de lixamento (exemplo 
hipotético, cada camada possui espessuras de, por exemplo, 
0,150mm). 
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Diferentes resultados obtidos dependentes da orientação de 
construção e pós-processamento 
6
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Como o custo do protótipo está associado a sua orientação de 
construção, os objetos devem ser orientados segundo o 
menor tempo de construção e menor custo. 
Quando o objeto possuir superfícies livres ou volumes retidos, a
orientação dependerá mais de quanto o efeito escada (efeito 
decorrente da sobreposição das camadas de construção) 
prejudicará a resolução da superfície e se o objeto, ao sofrer 
acabamento, poderá ter uma retirada excessiva de material 
através da lixação e polimento, como visto na figura anteiror. 
O acabamento ainda pode ser melhorado com operações de 
recobrimento e pintura da superfície do objeto que dependem 
da aplicação do protótipo. 
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Estereolitografia - Princípio Básico 
A estereolitografia proporciona a fabricação de objetos 
tridimensionais através da foto-polimerização de uma resina 
pela incidência de luz ultravioleta (UV). 
Um esquema simplificado do funcionamento do processo pode 
ser visualizado na figura a seguir. 
O feixe de laser UV, indicado na figura, é direcionado por um 
conjunto de espelhos sobre a superfície da cuba com resina 
foto-sensível, polimerizando a resina para formar uma 
camada do objeto em construção. 
Ao final da polimerização da camada, a plataforma é abaixada 
por um elevador, adicionando resina líquida sobre a camada 
anterior. 
. 
7
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Uma faca regulariza a camada de resina líquida, devido a 
viscosidade elevada, e novamente o feixe de laser é 
direcionado sobre a resina líquida, polimerizando e grudando 
uma camada à outra. 
PROTOTIPAGEM RAPIDA
FDM - Fused Deposition Modeling
O processo de modelagem por fusão e deposição é baseado na 
extrusão de filamentos de plásticos aquecidos. 
A máquina FDM possui um cabeçote que se movimenta no plano 
horizontal (plano xy) e uma plataforma que se movimenta no 
sentindo vertical (eixo z). 
No cabeçote, fios de material termoplástico que são forçados, 
por guias rotativas, a atravessarem dois bicos extrusores
aquecidos. 
Um bico recebe material para a construção do objeto 3D 
enquanto outro recebe material para ser utilizado como 
suporte para a fabricação de superfícies suspensas ou 
complexas. 
8
PROTOTIPAGEM RAPIDA
O cabeçote movimenta-se no plano xy enquanto as guias 
rotativas empurram o fio para o interior do bico extrusor
fazendo com que o material seja aquecido, extrudado e 
depositado. 
Ao final de cada camada a plataforma se desloca para baixo, 
com uma distância igual à espessura de camada, e o 
cabeçote começa a extrudar novos filamentos para construir 
uma nova uma camada sobre a anterior, repetindo este 
procedimento até formar por completo o objeto 3D. 
A figura a seguir apresenta um esquema simplificado do 
processo FDM. 
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Esquema simplificados do processo FDM. 
9
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Através do processo FDM é possível fabricar objetos com ABS 
(acrilonitrila-butadieno-estireno), PC (policarbonato), 
elastômero e cera. 
A tabela a seguir apresenta alguns dos materiais comercialmente 
disponíveis para a fabricação de objetos pelo processo FDM, 
quase todos fornecidos pela empresa Stratasys (E.U.A.). 
PROTOTIPAGEM RAPIDA
10
PROTOTIPAGEM RAPIDA
LS - Laser Sintering
A sinterização seletiva a laser é baseada na fusão de materiais 
particulados através de uma fonte de calor fornecida por um 
feixe de laser. 
Uma das vantagens deste processo de prototipagem rápida é a 
possibilidade de utilizar diversos materiais como metais, 
cerâmicas e polímeros. 
Existem duas abordagens para a sinterização por laser: Direta e 
Indireta. 
A direta é quando o material é sinterizado pela ação direta do 
laser e a indireta (somente para metais e cerâmicas) ocorre 
quando um material ligante é utilizado para dar forma ao 
objeto fabricado que posteriormente será sinterizado em um 
forno. 
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Os sistemas disponíveis de sinterização a laser são similares e 
funcionam basicamente como o esquema apresentado na 
figura a seguir. 
O equipamento funciona com uma plataforma onde são 
depositadas camadas de pó e, para cada camada de pó 
depositada, um escâner de espelhos galvanométricos
direcionam um feixe de laser sobre a superfície de pó, 
fazendo com que o só seja sinterizado e unido a camada 
anteriormente feita. 
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PROTOTIPAGEM RAPIDA
Esquema de um sistema de sinterização a laser (EOS, 2002). 
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Atualmente existem dois principais fabricantes de equipamentos 
de sinterização a laser: a 3D Systems (E.U.A.) e a EOS 
(Alemanha). 
O sistema norte-americano da 3D Systems funciona para metais, 
cerâmicas e plásticos. 
No entanto a sinterização direta só ocorre para os plásticos. 
A EOS possui uma máquina específica para cada classe de 
material, sendo que a sinterização de metais e cerâmicas é 
diretamente realizada pelo feixe de laser para todos os 
materiais. 
A tabela a seguir apresenta os materiais comercialmente 
disponíveis para a fabricação de componentes. 
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PROTOTIPAGEM RAPIDA
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Os parâmetros mais importantes para a fabricação de objetos 
através da sinterização a laser são: a potência do laser, a 
velocidade de deslocamento do feixe e o espaçamento entre 
as "passadas" do feixe do laser. 
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PROTOTIPAGEM RAPIDA
LENS - Laser Cladding
O processo LENS (Laser Engineering Net-Shape ou volume laser 
cladding) é fundamentado na adição através da fusão de 
partículas que são aspergidas com um gás inerte sobre o foco 
de um potente feixe de laser. 
Este por sua vez, funde as partículas que ao solidificarem uma 
nas outras formam as camadas. 
Podem ser utilizadas ligas de titânio: Ti-6Al-2Sn-4Zr-2MO, Ti-
48Al-2Cr-2Nb, Ti-22Al-23Nb e aços como o H13. 
Os componentes fabricados por esta técnica de prototipagem 
rápida possuem baixa porosidade, no entanto a precisão 
dimensional é pequena. 
A Figura a seguir apresenta uma simplificação do processo 
LENS. 
PROTOTIPAGEM RAPIDA
Esquema simplificado do processo LENS. 
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PROTOTIPAGEM RAPIDA
Geralmente em objetos fabricados pelo processo LENS são 
realizadas operações posteriores de acabamento como 
fresamento e torneamento. 
Há limitações geométricas para superfícies complexas além de 
ser necessário o uso de uma base para poder iniciar a 
fabricação de objetos. 
As aplicações principais, até o momento, são voltadas para a 
obtenção de componentes de ligas especiais e restauração de 
matrizes. 
Exemplo de acabamento obtenível pelo processo LENS (Atwood et alii, 1998). 
PROTOTIPAGEM RAPIDA
3DP - 3D Printing
O processo 3D Printing possui como princípio a aglutinação de 
pós pela ação de um líquido aglutinante expelido em 
gotículas por um cabeçote tipo "jato-de-tinta", muito parecido 
com os utilizados em impressoras comuns. 
O jato de aglutinante gerado pelo cabeçote é aspergido sobre 
uma camada de pó depositado sobre uma plataforma que se 
movimenta na direção Z. 
Um rolo é utilizado para depositar novas camadas de material e 
compactar uma camada sobre a outra. 
O processo,
esquematizado na figura abaixo, foi desenvolvido 
pelo MIT (Massachusetts Institute of Technology, 
Massachusetts , E.U.A.) e a patente do processo foi 
segmentada em diferentes atividades industriais. 
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PROTOTIPAGEM RAPIDA
Existem máquinas específicas para a fabricação de objetos com 
plásticos, cerâmicas e metais, além de outras aplicações mais 
específicas como a fabricação de próteses biomédicas e o 
encapsulamento de remédios. 
A Tabela a seguir resume as aplicações, diferenças e materiais 
empregados na tecnologia 3DP. 
PROTOTIPAGEM RAPIDA
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PROTOTIPAGEM RAPIDA
Esquema básico do processo 3D Printing. 
tig.pdf
1
SOLDAGEM A ARCO COM PROTEÇÃO POR
GÁS E ELETRODO NÃO CONSUMÍVEL”TIG”
� TIG – Tungsten Inert Gas
Neste processo de soldagem um arco elétrico é 
gerado entre um eletrodo não consumível e a 
peça a ser soldada
A poça de fusão assim formada é protegida por 
uma atmosfera de gás inerte (geralmente 
argônio)
Esquema básico do processo
2
Esquema básico do processo
Características do processo
� Soldagem por simples fusão do MB ou com 
adição de material
� Desenvolvido a partir da 2ª Grande Guerra 
para soldas de alta responsabilidade (Al, Mg)
� Produz metal de solda de excelente qualidade
� Permite excelente controle do operador sobre 
o metal de solda depositado
� Baixa taxa de deposição
3
Formas de abertura do arco
� Diferente da soldagem a arco com eletrodos 
revestidos, neste processo não se pode 
“riscar” a peça para provocar a ignição do 
arco, pois isto acarretaria desgaste do 
eletrodo e contaminação do metal base
� Formas de abertura do arco:
� Encostando o eletrodo na peça
� Utilizando fonte de alta freqüência
Características da fonte de energia
� Curva característica tipo corrente constante 
“tombante”
Este tipo de fonte é utilizado por processos de 
soldagem manual onde pode haver grande 
variação da distância eletrodo – peça durante 
a soldagem
Grandes variações de tensão (distância) 
ocasionam pequenas alterações na corrente 
de soldagem ���� penetração uniforme
4
Polaridade x distribuição de calor
Polaridade - aplicações
CCEN
�Mais usado
�Maior penetração
�Soldagem de chapas de maior espessura
�Soldagem de materiais que não formem 
camada de óxido refratário superficial
5
Polaridade - aplicações
CCEP
�Poça de fusão larga e com pequena Profundidade
�Excelente ação de remoção da camada de óxidos 
superficiais
�Tendência a superaquecimento do eletrodo – não 
permite utilização de correntes de soldagem muito 
elevadas
Polaridade - aplicações
CA
�Penetração intermediária
�Boa ação de remoção de óxidos refratários 
superficiais
�Preferido na soldagem de materiais reativos
�Deve-se sobrepor fonte de alta freqüência para 
re-ignição do arco
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Eletrodo TIG
Classificação AWS (American Welding Society)
EWx-y
E ���� Eletrodo
W � Tungstênio (TIG)
x � Símbolo químico do óxido 
metálico adicionado (P - puro)
y ���� % do elemento adicionado
Eletrodo TIG
Preparação da ponta do eletrodo de Tungstênio
7
Eletrodo TIG
Cinza0,5----94,5EWG
Marrom0,50,15-0,4---99,1
EWZr-
1
Vermelha0,5-1,7-2,2--97,5EWTh-2
Amarela0,5-0,8-1,2--98,5EWTh-1
Preta0,5--0,9-1,2-98,3EWLa-1
Laranja0,5---1,8-2,297,5EWCe-2
Verde0,5----99,5EWP
Cor da 
ponta
Outros
% max.
ZrO2
%
ThO2
%
La2O3
%
Ce02
%
W
%
Classe
AWS
Gases de proteção
�Proteção da poça de fusão (antes, durante e 
após a execução da solda)
�Proteção do eletrodo (oxidação)
Argônio
Menor preço
1,3 x mais denso do que o ar (10 x 
He)
Hélio
Mais caro
Maior penetração, poça quente e 
fluída
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Vazão do gás de proteção
Depende de vários fatores:
� Tipo de gás
� Distância bocal / peça
� Tipo de junta
� Geometria do bocal
� Intensidade de corrente
� Inclinação da tocha
� Comprimento do arco
Técnica de soldagem
�Eletrodo deve projetar-se para fora do bocal 
no máximo um comprimento igual a seu 
diâmetro (oxidação do eletrodo)
�Comprimento do arco deve ser de, no 
máximo, 1,5 x Ø do eletrodo
�Metal de adição (vareta) deve ser alimentada 
na região limite da poça de fusão, junto à 
chapa
9
Proteção do operador
� Como a produção de radiação neste processo 
é muito intensa, deve-se utilizar filtros de 
maior capacidade:
Corrente < 50 A � Filtro 10
50 – 150 A 12
> 150 A 14
Problemas mais comuns
1. Arco errático
� Eletrodo W puro
� Soldagem CCEN de materiais refratários
� Arco muito longo
� Eletrodo contaminado
� Ø do eletrodo muito grande
� Contato elétrico defeituoso
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Problemas mais comuns
2. Contaminação do MB pelo eletrodo
�Arco iniciado riscando o eletrodo na peça
�Corrente excessiva para Ø do eletrodo 
utilizado
�Polaridade inadequada
�Eletrodo com trincas
Problemas mais comuns
3. Desgaste excessivo do eletrodo
�Arco iniciado riscando o eletrodo na peça
�Proteção gasosa insuficiente
�Eletrodo em CCEP
�Superaquecimento na tocha (mau contato 
elétrico, falta de arrefecimento)
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Problemas mais comuns
4. Metal de solda com porosidade
�Gás com impurezas
�Vazão de gás inadequada
�Falta de limpeza do metal base
Parâmetros operacionais
�Corrente de soldagem: 10 a 600 A
�Bitola de eletrodo de W: 1 a 7 mm
�Espessuras de soldagem: a partir de 0,5 mm
�Taxa de deposição: até 2 kg/h
�Taxa de diluição: 2 a 20% 
com metal de adição
100% sem metal de 
adição
�Tipos de juntas: todas 
�Posições de soldagem: todas
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Processo automatizado HOT-WIRE