02 - AGLOMERANTES

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AGLOMERANTES
São produtos capazes de provocar a 
aderência dos materiais que entram na 
composição das alvenarias, 
revestimentos e concreto;
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Nota
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• materiais ligantes, minerais;
• elementos ativos (transformação química);
• em geral pulverulentos;
• solidarizam os grãos de agregados inertes;
• misturados com a água formam pasta;
• endurecem por processos físico-químicos;
• propriedades semelhantes às das pedras naturais.
• O primeiro aglomerante utilizado foi a argila (hoje 
utilizada na forma de adobe);
• Assírios e babilônicos utilizaram pedras e tijolos de 
barro cozido, rejuntados com betume;
• Na Grécia, tijolos de barros eram assentados com o 
próprio barro de sua fabricação;
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• As descoberta de aglomerantes químicos ativos se deu 
através da utilização inteligente do fogo sobre rochas 
calcárias, e após, observação do endurecimento;
• Gregos empregaram a cal aérea;
• Romanos difundiram a utilização de cinzas vulcânicas 
como argamassas;
• Em 1796, na Inglaterra foi obtido um aglomerante 
resistente à ação da água, levando ao descobrimento do 
cal hidraúlico;
• Em 1845 descobriu-se o cimento de pega normal;
• No Brasil, a primeira fábrica de cal hidraúlico surgiu em 
1888, e 10 anos depois, surgia a primeira fábrica de 
cimento nacional.
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Quanto ao modo de endurecer a pasta, os aglomerantes 
podem ser:
• Quimicamente inertes:
Quando endurecem por simples secagem.
Ex.: argilas, betumes;
• Quimicamente ativos:
Quando endurecem devido a reações químicas.
Por sua vez, podem ser: Aéreos ou 
hidráulicos.
 Conservam suas propriedades e só endurecem ao ar, 
não fazendo pega sob a água;
 São os aglomerantes que, depois de endurecidos, não 
resistem bem quando empregados imersos na água;
 Devem ser usados em aplicações em que há, 
praticamente, apenas contato com o ar.
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 Cal aérea: endurece pela ação do gás carbônico (CO2) 
do ar, na presença de água;
 Magnésia de Sorel (ou cimento Sorel): endurece pela 
ação do cloreto de magnésio sobre a magnésia;
 Gesso: endurece pela ação exclusiva da água.
 Conservam suas propriedades e endurecem e fazem 
pega até mesmo debaixo d’água;
 Depois de endurecidos, resistem bem quando 
empregados dentro d’água;
 O endurecimento dos aglomerantes hidráulicos se dá 
por ação exclusiva da água (reação de hidratação).
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 Constituídos de um único produto, não tendo 
misturas posteriores ao seu cozimento.
 Podem ter adições de substâncias capazes de regular 
a pega, facilitar a moagem ou ativar o 
endurecimento. 
Ex.: cimento Portland e cal hidráulica;
 Constituídos de um aglomerante simples misturado 
com subprodutos industriais. 
Ex.: cal pozolânica;
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 Constituídos pela mistura de dois aglomerantes 
simples. 
 Não têm sido produzidos e empregados no Brasil;
 são aglomerantes hidráulicos simples aos quais são 
feitas adições de substâncias (geralmente inertes), 
em teores superiores aos limites especificados, para 
modificar-lhes algumas características. 
Ex.: argamassas prontas comercializadas 
(quartzolite®) e cimentos coloridos
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 Chama-se tempo de pega o período inicial de solidificação 
e enrijecimento da pasta;
 O início da pega é o momento em que a pasta começa a 
endurecer, perdendo parte de sua plasticidade;
 Já o fim da pega corresponde ao momento em que a 
pasta se solidifica completamente, perdendo toda sua 
plasticidade;
 Tempo de início de pega é, então, o intervalo de tempo 
que vai desde a adição de água ao aglomerante até que 
se dê o início de pega do mesmo.
Tipo do aglomerante Tempo de início de pega Exemplo
De pega rápida Menos de 8 minutos Gesso de Paris
De pega semi lenta De 8 a 30 minutos Certos cimentos naturais
De pega lenta De 30 minutos a 6 horas Cimento Portland
De pega muito lenta Mais de 6 horas Cal aérea e hidráulica
Tabela 01: Tipos de aglomerantes segundo o tempo de início de pega.
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 Nome genérico de um aglomerante simples , 
originário da calcinação de rochas calcárias;
 Esta calcinação resulta na formação de óxido de 
cálcio puro (CaO – cal virgem);
 A cal virgem se apresenta em pedras com dimensões 
de 10, 15 ou 20cm.
23 COCaOcalorCaCO 
22 )(OHCaOHCaO 
As pedras de cal virgem devem ser hidratadas
(processo chamado de extinção)
Este processo quando acontece na fábrica, o 
hidróxido formado chama-se de cal hidratada, 
e quando no canteiro, chama-se de cal extinta.
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 A cal extinta é utilizada numa mistura de água e areia, 
em proporções apropriadas na elaboração de 
argamassas;
 Tem consistência mais ou menos plástica;
 Endurece por recombinação do hidróxido de cálcio 
com o gás carbônico da atmosfera, reconstituindo o 
carbonato original.
OHCaCOCOOHCa 2322)( 
Esse endurecimento é lento, exigindo uma certa 
porosidade, que permita, de um lado, a evaporação da 
água, e de outro, a penetração do gás carbônico do ar 
atmosférico, dando-se o nome ordinário de cal aérea.
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 Cal Cálcica:
Apresenta um mínimo de 75% de CaO .
 Cal Magnesiana:
Apresenta no mínimo de 20% de MgO, devendo sempre a 
soma de CaO e MgO ser superior a 95%.
 Cal Gorda:
Rendimento em pasta maior que 1,82.
 Cal Magra:
Rendimento em pasta maior que 1,82.
Entenda por rendimento em pasta o valor do volume de 
pasta de cal obtido com uma tonelada de cal virgem.
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 Plasticidade: é a maior ou menor facilidade de 
aplicação da argamassa como revestimento, diz-se 
que ela é plástica quando se espalha facilmente;
 Retração: a carbonatação do hidróxido de cálcio 
realiza-se com perdas de volume, podendo ocorrer a 
retração, fazendo surgir trincas no revestimento;
 Rendimento: cal de variedade cálcica oferece 
melhores rendimentos que a variedade magnesiana;
 Endurecimento: é necessária a absorção de CO2 do ar 
para o endurecimento da cal aérea, este 
endurecimento é muito lento. Em argamassas de cal 
e areia, este endurecimento também se dá pela 
reação com a sílica;
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 É o processo de hidratação da cal viva por adição de 
água;
 Sendo uma reação altamente exotérmica com um 
considerável aumento de volume;
 Esta reação pode resultar em hidróxido na forma 
cristalina e coloidal;
 Os cristais se desenvolvem lentamente e os coloidais 
com grande rapidez;
 O uso de água quente ou morna e a agitação 
favorecem a formação de colóides;
 Sendo os coloidais os mais interessantes do ponto de 
vista comercial, que melhora a plasticidade, o 
rendimento e a capacidade de sustentação da areia
 Na extinção da cal, deve-se tomar cuidado com a 
elevação rápida da temperatura
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 Pode-se classificar a extinção pelo tempo:
 Rápida – inferior a 5 minutos;
 Média – entre 5 e 30 minutos;
 Lenta – superior a 30 minutos;
 No processo rápido, a cal deve ser colocada na água;
 A extinção é feita na própria obra, por meio de um 
processo primitivo.
 É um produto manufaturado que sofreu em usina um 
processo de desidratação;
 Apresenta algumas vantagens
sobre a cal virgem, que 
são a facilidade de manuseio, transporte e 
armazenamento;
 Apresenta uma qualidade inferior, menor rendimento 
e capacidade de sustentação da areia, tendo ainda 
uma baixa plasticidade.
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 Gesso é um termo genérico de aglomerantes simples, 
constituídos basicamente de sulfatos mais ou menos 
hidratados;
 Largamente usado na Europa e EUA, na forma de 
argamassa;
 No Brasil, devido a pouca matéria-prima é mais 
utilizado na ornamentação;
 É um produto obtido da desidratação parcial ou total 
da gipsita (CaSO4 . 2H2O).
 Na primeira fase da desidratação, com uma 
temperatura de 150 a 190o C, obtém-se o hemidrato
ou também chamado gesso de estucador, gesso 
rápido ou gesso de Paris, seguindo a equação: 
CaSO4 . 2H2O + calor = CaSO4 . ½ H2O + 3H2O
(hemidrato)
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 Prosseguindo-se o aquecimento (à temperatura de 
200o C), obtém-se o chamado gesso anidro ou 
anidrita, que é muito higroscópico;
 A 600o C obtém-se a anidrita insolúvel, que é 
praticamente inerte;
 A 1000o C e 1200o C, produz-se o chamado gesso 
lento ou gesso hidráulico, cujo endurecimento leva de 
12 a 14 horas (fabricado na Alemanha e é utilizado na 
execução de pisos, pois possui resistência 100% 
superior ao gesso de Paris).
 Pega: gesso misturado com água começa a 
endurecer, num processo que pode levar semanas. A 
velocidade depende dos seguintes fatores:
 Temperatura e tempo de calcinação;
 Finura;
 Quantidade de água de amassamento;
 Presença de impurezas ou aditivos;
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 Resistência mecânica: atingem resistências de 0,7 a 3,5 
MPa e à compressão entre 5 e 15 MPa, ao se exagerar na 
areia da argamassa, reduz-se estes valores;
 Aderência: aderem bem ao tijolo, pedra e ferro e aderem 
mal a madeira. Com o ferro é instável, permitindo a 
corrosão do metal;
 Isolamento: excelentes propriedades de isolamento 
térmico, acústico e impermeabilidade ao ar, tem 
considerável resistência ao fogo.
 Não serve para aplicações exteriores, por se 
solubilizar em água;
 Largamente utilizado na fabricação de ornamentos, 
painéis para paredes e forros internos, tendo fino 
acabamento;
 Misturado à fibras (vegetais, principalmente, com 5% 
em peso), aumenta a tenacidade e forma um material 
com boas propriedades acústicas;
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 Protege contra incêndios os materiais por ele 
revestidos (estruturas de madeira e aço), pois 
absorve inicialmente grande quantidade de calor, 
transformando-se então em gesso anidro. Para este 
fim, o revestimento deve ter pelo menos 3 cm de 
espessura e a temperatura não pode exceder 1000o C 
(neste caso a proteção é eficaz apenas por cerca de 
45 minutos);