Trabalho de Layout final

Esta é uma pré-visualização de arquivo. Entre para ver o arquivo original

UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA SLP A UMA CONFECÇÃO DE ROUPAS
Alberto da Silva Neto				200602038645		 
Gabriel Lemos de Carvalho Maffra		200801126196
Relatório apresentado à disciplina Projeto de Fábrica e Layout – ENG0835, do Curso de Engenharia de Produção da Universidade Estácio de Sá.
Rio de Janeiro
Junho/2013�
SUMÁRIO
1. Resumo .............................................................................................. 2
2. Introdução .............................................................................................. 2
3. Layout ..................................................................................................... 2
3.1 Objetivos do layout ............................................................................... 2
3.2 Levantamento ........................................................................................ 3
3.3 Planejamento de soluções .................................................................... 3
3.4 Crítica do planejamento ....................................................................... 3
4. Implantação ......................................................................................... 4
4.1 Controle de resultados ...................................................................... 4
5. Tipos de Layout ................................................................................... 4
5.1 Layout Posicional ................................................................................. 5
5.2 Layout Funcional ................................................................................. 5
5.3 Layout Celular ..................................................................................... 5
5.4 Layout por Produto ou em Linha .......................................................... 5
6. A Metodologia SLP ................................................................................. 6
6.1 Aplicacação da Metodologia ................................................................. 6
7. Carta de interligações .............................................................................. 7
8. Formulário de características e área das atividades ................................. 8
9. Folha de dimensões e características de equipamentos e Máquinas ....... 9
10. Diagrama de atividades .................................................................. 10
11. Layout 1 .......................................................................................... 11
12. Layout 2 ...............................................................................................12
13. Layout 3 ................................................................................................13
14.Conclusão...............................................................................................14�
1. Resumo
Neste projeto, será analisado o processo logístico da Confecção "Uniformes do trabalhador" de roupas masculinas, iniciando pelo distribuição/receptação de matéria prima, até o produto final que chegará ao consumidor. Este documento é composto por uma análise e diagnóstico, para que houvesse o conhecimento e a definição dos seus sistemas produtivos e dos processos desempenhados pela empresa visando a eficiência dos seus fluxos de produção. São detectados os principais problemas em decorrência da inadequada disposição física, gargalos dos processos e seus efeitos na produção. O artigo tem como finalidade propor a elaboração de um Layout, com o intuito de melhorar o aproveitamento de todos os recursos disponíveis, sejam eles financeiros, tecnológicos, humanos ou ergonômicos. A metodologia utilizada se baseia nos método SLP (Systematic Layout Planning). 
2. Introdução
A empresa “Uniformes do trabalhador”, fabrica hoje, em média 1000 peças de roupa por mês, com uma receita R$ 10.000,00 que não está satisfatória, tendo em vista os altos custos de produção e movimentação do produto e mão de obra. Foi solicitado um projeto que trouxesse uma solução de Layout para aprimorar o serviço, diminuição de tempo, movimentação desnecessária e que comprovasse que a baixa receita e os altos custos tinham ligações diretas com o Layout utilizado atualmente. 
3. Layout
Layout ou arranjo físico é a forma como distribuímos máquinas, equipamentos e ferramentas para realizar uma determinada tarefa da maneira mais rápida, com menor custo, melhor qualidade possível e com o máximo de segurança.
3.1 Objetivos do layout
Nas empresas, todo layout para ser bem sucedido, deve atender aos seguintes requisitos:
Integração entre todos os recursos disponíveis para a execução das operações, com o máximo de eficiência;
Diminuição das distâncias entre os postos de trabalho para que pessoas e materiais se desloquem o mínimo possível;
Racionalização do fluxo dos materiais, evitando cruzamentos entre os mesmos;
Melhor aproveitamento do espaço físico da empresa, evitando com isso construções desnecessárias e desperdício de recursos;
Diminuição dos riscos de acidentes de trabalho e melhor satisfação das pessoas;
Possibilidade de flexibilidade da produção, bem como futuras mudanças e adaptações por variações do mercado ou aquisição de novas máquinas;
Diminuição das paradas de máquinas e equipamentos para reabastecimento, otimizando sua utilização.
O não atendimento parcial ou total destes requisitos significa que há necessidade de um estudo para reformulação do Layout da empresa.
De acordo com Harding(1992) para se desenvolver um projeto de Layout é necessário seguir cinco etapas:
3.2 Levantamento
Consiste em conhecer algumas características da organização, os funcionários, as matérias primas, os equipamentos e os processos utilizados.
3.3 Planejamento de soluções
Fase onde se é estudada de forma passível as modificações, onde são levantadas as possíveis soluções, identificadas às intervenções físicas e projetadas as melhorias que deverão ser observadas.
3.4 Crítica do planejamento
Fase que ocorrem as mudanças, que seria a fase de adaptação ou o tempo de acomodação. A implantação ou mudança de um arranjo físico requer um tempo de aceitação por parte das pessoas envolvidas, sendo assim, nesta fase, a análise critica do planejamento tem a dupla finalidade de fazer com que a transição seja facilitada através dos entendimentos e, também, permitir o aprimoramento do planejamento envolvido.
4. Implantação
Nesta fase são providenciadas as mudanças necessárias para o arranjo físico, incluindo maquinários, divisões, elevações, determinação dos pontos de água e energia, iluminação, sinalização, equipamentos de prevenção de acidentes e sinistros, etc.
4.1 Controle de resultados 
Esta é a ultima fase onde são levantados todos os dados necessários ao desempenho dos setores para que sejam adotados os ajustes quando necessários.
A partir do desenvolvimento das etapas ja citadas, de acordo com Oliverio(1985), deve-se atender a seis princípios gerais:
Princípio da integração - trata-se em dispor os equipamentos e maquinas de forma harmônica;
 Princípio da mínima distância - o movimento de material em processo não agrega valor ao produto;
 Princípio de obediência a fluxo de operações - Referiram-se aos materiais, equipamentos, pessoas, quanto ao movimento de um fluxo contínuo, em observância ao processo de manufatura;
Princípio do uso das três dimensões - trata da preocupação da ocupação dos espaços;
 Princípio da satisfação e segurança - diz respeito a satisfação e o conforto as pessoas, proporcionado por um arranjo físico bem elaborado;
Princípio da Flexibilização - trata-se da necessidade em prever mudança de produto, mudança de máquinas frente às inovações tecnológicas e, a udança de métodos e sistema de trabalho;
5. Tipos de Layout
Os tipos de Layout existentes atualmente são: 
Posicional;
 Funcional;
 Celular;
 Por Produto ou em Linha.
5.1 Layout Posicional
A característica fundamental
do layout posicional é a organização dos fatores de produção em torno do produto. Sua concepção remonta ao artesanato. Classicamente está associado às grandes montagens e obras civís de grande porte como a construção de navios, edifícios. Ganha destaque nos tempos atuais na indústria automobilística, onde assume a denominação de montagem em docas.O mesmo é caracterizado pelo fato de o produto final permanecer parado, enquanto os materias , operadores e maquinários vão se movimentando a sua volta.O layout posicional e mais utilizado quando os produtos finais são volumosos como (construção de navios, vias, barragens pontes sobre rios e aviões).
5.2 Layout Funcional
Trata-se de um processo intermitente, em que os recursos(funcionários e equipamentos) são organizados em torno do processo. Agrupam postos de trabalho ou departamentos de acordo com a função. Isto significa que, quando clientes, informações e produtos fluírem através da operação, eles percorrerão um roteiro de processo, de acordo com as suas necessidades.
5.3 Layout Celular
A célula de manufatura consiste em arranjar em um só local (a célula), máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro. Tem como características relativa flexibilidade quanto ao tamanho de lote por produto, é específico pra uma família de produtos, diminuição do transporte de material, diminui os estoques, centraliza a responsabilidade sobre o produto fabricado e permite elevado nível de qualidade e produtividade.
5.4 Layout por Produto ou em Linha
As máquinas ou as estações de trabalho são colocadas de acordo com as sequência das operações e são executadas de acordo com a sequência estabelecida sem caminhos alternativos. O material percorre um caminho previamente determinado dentro do processo. Tem como características o alto investimento em máquinas, utilizado para produção com pouca ou nenhuma diversificação, em quantidade constante ao longo do tempo e em grande quantidade, pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos fabricados.
6. A Metodologia SLP
O Planejamento Sistemático de Layout (SLP – Systematic Layout Planning) consiste em um método que busca sistematizar conhecimentos e ferramentas disponíveis para a concepção de arranjos físicos que visem maior eficiência produtiva, é baseado em uma análise detalhada de possibilidades de disposição dos arranjos físicos, atribuição de valores e dados estatísticos.
6.1 Aplicação da Metodologia
7. Carta de interligações
 
8. Formulário de características e área das atividades
9. Folha de dimensões e características de equipamentos e Máquinas
10. Diagrama de atividades
		
 11. Layout 1
12. Layout 2
	
13. Layout 3
14. Conclusão
Após todas as análises realizadas e baseado na metodologia SLP(Systematic Layout Planning),  foi escolhido o Layout número 3, em decorrência da otimização do espaço, aproveitamento de área inutilizada, minimização de movimentação desnecessária, disposição de máquinas por peso e m², assim como melhorias na ergonomia e segurança dos funcionários. Após a implementação do estudo, o material seguirá um fluxo contínuo, focado em suas atividades, de forma que siga uma ordem desde a descarga dos tecidos, seguindo por sua confecção em linha , deixando extinta as saídas para áreas distantes da fábrica, para posterior retorno(excesso de movimentação).
1. Fluxo de materiais
2. Inter-relações de atividades
3. Diagrama de inter-relações
6. Diagrama de inter-relações de espaços
7. Considerações de mudanças
8. Limitações práticas
9. Avaliação
Plano X
Plano Y
Plano Z
PLANO SELECIONADO
Dados de Entrada: P, Q, R, S, T e Atividades
4. Espaço necessário
5. Espaço disponível
 11
 1
 3
 5
 9
4 4
 6
 7
 2
 8
 10